303电渣焊施工工艺标准-统稿

1 适用范围

本标准适用于建筑钢结构焊接工程中，箱形构件壁板厚度大于或等于10mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢采用电渣焊的施工。电渣焊不得用于调质钢、焊缝承受拉应力和直接承受动荷载的结构件。 2 施工准备 2.1 材料

2.1.1 钢材：建筑钢结构用钢材的选用应符合设计图的要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。进厂后，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的要求分检验批进行检查验收。

碳素结构钢和低合金高强度结构钢，应符合现行国家及行业标准《碳素结构钢》 GB 700、《优质碳素结构钢》GB/T 699、《低合金高强度结构钢》GB/T 1591、《厚度方向性能钢板》GB/T 5313、《建筑结构用钢板》GB/T 19879规定。

表2.1.1 常用钢材分类

类 别 号 Ⅰ Ⅱ Ⅲ IV 钢 材 强 度 级 别 Q215、Q235 Q295、Q345 Q420、Q390 Q460 注：国内新材料和国外钢材按其化学成分、力学性能和焊接性能归入相应级别 建筑钢结构用钢材，应具有质量合格证明文件或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其它钢材替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。

对属于下列情况之一的钢材应进行抽样复验其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：（1）国外进口钢材；（2）钢材混批；（3）板厚等于或大于40mm，且设计有Z 向性能要求的厚板；（4）建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；（5）设计有复验要求的钢材；（6）对质量有疑义的钢材。

钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：（1）当钢材的表面有锈蚀麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；（2）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 23 规定的C 级及C 级以上；（3）钢材端边或断口处不应有分层夹渣等缺陷。

2.1.2 焊接材料：焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进厂后，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的要求分检验批进行检查验收。

焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293、《熔化焊用钢丝》GB/T 14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110、《低合金钢埋弧焊用焊丝和焊剂》GB/T 12470的规定。

焊接材料应具产品合格证明文件或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其它焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。

大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料，应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行，复验结果应符合现行国家产品

标准和设计要求。

2.1.3 焊接辅助材料：引、熄弧铜块，碎丝切丸，耐火泥，嵌条等。 2.1.4 胎架：平台支架等。 2.2 机具设备

2.2.1 机械设备：电源箱、焊接变压器（熔嘴电渣焊）、直流焊接电源（丝极电渣焊）、专用电渣焊送丝机头（熔嘴电渣焊）、门架式成套电渣焊机、40钻床、焊剂烘箱、焊条烘箱、空气压缩机、碳弧气刨机、电加热自动温控仪、手工焊机、CO2 气体保护焊机和送丝机、行车或吊车等。

2.2.2 工具：火焰烤、手割炬、气管、打磨机、磨片、盘丝机、大力钳、尖嘴钳、螺丝刀、扳手套筒、老虎钳、导电嘴、焊丝盘、焊剂桶、焊剂分量小筒、小榔头、字模钢印、水冷板、水管、千斤顶、焊接面罩、焊接把、焊条保温筒、碳刨钳、插头、接线板、圆钢棒、钻头、白玻璃、黑玻璃、起重翻身吊具、钢丝绳、卸扣、手推车等。

2.2.3 量具：水准仪、卷尺、焊缝量规、接触式或红外、激光测温仪等。

2.2.4 无损检查设备：放大镜、磁粉探伤仪、模拟或数字式超声波探伤仪、探头、超声波标准对比试块等。 2.3 作业条件

2.3.1 按被焊接头和结构，选定满足和适合电渣焊作业的场地。 2.3.2 准备电渣焊焊接专用平台胎架，平台胎架检查测平。

2.3.3 按钢结构施工详图和钢结构焊接工艺方案要求，准备引、熄弧铜块，碎丝切丸，耐火泥，嵌条等焊接辅助材料。

2.3.4 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料，根据材质、种类、规格分类堆放在焊材干燥室，焊条不得有锈蚀、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污，焊剂不得混有杂物，埋弧焊焊剂、定位打底修补用焊条按焊接工艺要求烘干保温后，按规定领用，埋弧焊丝盘卷，按焊接工艺规定领用。

2.3.5 按被焊接头和结构，布置施工现场焊接设备，定位、打底、修补焊接用手工焊机和CO2 气体保护焊机配置到位，用于焊接预热、保温、后热的火焰烤、电加热自动温控仪配置到位。

2.3.6 电源容量合理及接地可靠，熟悉防火设备的位置和使用方法。

2.3.7 按钢结构施工详图、钢结构制作工艺要领、钢结构焊接工艺方案和施工作业文件，材料下料切割后，电渣焊衬垫板端铣，在专用平台上进行电渣焊隔板组对，箱形构件组对，箱形构件纵缝打底焊接，并经工序检验合格，质检员签字同意转移至电渣焊工序。 2.3.8 焊接作业环境

2.3.8.1 焊接作业区的相对湿度不得大于90%；

2.3.8.2 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；

2.3.8.3 焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施，作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施； 2.3.8.4 焊接作业区环境超出2.3.8.3款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并由施工企业制订出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施报监理工程师确认后方可实施。 2.3.9 室外电渣焊施工作业，仅适用于单管熔嘴电渣焊，室外移动式简易焊接房要能防风、防雨、防雷电，需有漏电、触电防护。 2.4 技术准备

2.4.1 单位资质和体系：应具有国家认可的企业资质和焊接质量管理体系。

2.4.2 人员资质：焊接技术责任人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工与焊接操作工、焊接辅助人员，应满足国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的要求。 2.4.3 焊材选配与准备：焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配，应符合设计要求及现行国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81 的规定，焊剂在使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

表2.4.3-1 常用单管熔嘴电渣焊接材料的选配 钢材 Q235 Q345 焊丝 H08MnA H08MnA+Si（JW-3） H08MnMoA、H10Mn2 焊丝 JM-56 JW-9 焊剂 HJ360（国产） 焊管 XTH.SES-IX 备注 通过焊接工艺评定试验确定 表2.4.3-2 常用丝极电渣焊接材料的选配

钢材 Q235 Q345 焊剂 JF-600 导丝管 欧粹 备注 通过焊接工艺评定试验确定 2.4.4 焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验应按现行国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81 的规定实施，由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。

凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作之前进行焊接工艺评定：（1） 国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；（2）国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；（3）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。

特殊结构或采用屈服强度等级超过390MPa的钢材、新钢种、特厚材料及焊接新工艺的钢结构工程的焊接制作企业应具备焊接工艺试验室和相应的试验人员。

钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。

2.4.5 编制焊接工艺方案，设计焊接支承胎架并验算其强度、刚度、稳定性，审核报批，做好技术交底。焊接工艺文件应符合下列要求：

2.4.5.1 施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定。 2.4.5.2 焊接工艺文件应包括下列内容： （1）焊接方法或焊接方法的组合；

（2）母材的牌号、厚度及其它相关尺寸； （3）焊接材料型号、规格；

（4）焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差； （5）夹具、定位焊、衬垫的要求；

（6）焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定；

（7）预热温度及层间温度范围； （8）后热、焊后消除应力处理工艺； （9）检验方法及合格标准； （10）其它必要的规定。

2.4.6 常用单管熔嘴电渣焊接参数可参考表2.4.6-1、常用单丝极电渣焊接参数可参考表

2.4.6-2。

表2.4.6-1 常用单管熔嘴电渣焊接参数（熔嘴直径φ12） 壁板厚t1(mm) 20-100 30-100 壁板厚t1(mm) 19 垫板厚t3(mm) 25 30 垫板厚t3(mm) 19 25 28 19 22 22 25 32 22 25 32 28 32 40 18 36 25 36 电流(A) 630±20% 690±20% 电压 (V) 38±10% 40±10% 电压 (V) 42-43 42-43 44-45 43-44 44-45 45-46 45-46 46-47 46-48 46-47 48-49 48-49 46-47 48-49 48-49 送丝速度(m/min) 5.2±40% 3.4±40% 送丝速度(m/min) 9.5 9.0 9.0 9.0 9.0 9.0 9.0 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 焊丝 直径 Ф2.4 Ф3.2 有无摆动 无 无 有 2s 无 无 无 有 2s 无 无 有 2s 有 3s 有 3s 无 无 有 3s 坡口间隙a 25±6 25±6 坡口间隙a 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 20 25 25 隔板厚度 t2(mm) 20-44 45-72 隔板厚度 t2(mm) 25 25 25 25 25 25 25 25 25 32 32 32 25 25 32 表2.4.6-2 常用单丝极电渣焊接参数（焊丝直径φ1.6） 电流(A) 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 厚板及双丝电渣焊工艺参数，需参厂家推荐参数，并通过焊接工艺评定试验确定。 2.4.7 电渣焊隔板的装配工艺要求（方法一：电渣焊隔板装配后铣边）：

2.4.7.1 隔板下料切割，手工焊部位的坡口按图纸或焊接工艺进行切割，钻孔、矫正后，采用靠模装配手工焊和电渣焊衬垫板，装配时每边加放铣削余量4mm，具体见下图2.4.7，焊接按焊接工艺要求进行； 满焊 间断焊 B+8 电渣焊衬垫板

a+Δa

≤1，避免漏渣 A+8

手工焊衬垫板 注：A、B为图纸尺寸加板厚调整值

图2.4.7 电渣焊隔板的装配示意

2.4.7.2 隔板焊接后，四周进行铣边并去除毛刺，对于斜置隔板铣边时，必须按斜度设置； 2.4.7.3 隔板加工后的精度应满足：

（1） 四条边互相垂直，不垂直度≤1.0mm。 （2） 对角线偏差≤1.5mm。

（3） 外形尺寸+1~+2mm，不允许出现负偏差。

2.4.8 电渣焊隔板的装配工艺要求（方法二：衬垫板先铣边，后装配隔板）：

2.4.8.1 隔板下料切割，衬垫板先铣边，在专用组装平台上装配电渣焊隔板，组装精度满足

第2.4.7.3要求。 2.4.9 定位焊：

2.4.9.1 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度；

2.4.9.2 定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上，钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接。定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；

2.4.9.3 定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求，定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接当最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除；对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，再清除开裂焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，清除时不得使母材产生缺口或切槽；

2.4.9.4 定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，不宜小于4mm；定位焊尺寸、间距见表2.4.9，应填满弧坑。

表2.4.9 定位焊尺寸和间距

母材厚度 ( mm ) t <25 25t40 t>40 定位焊焊缝长度( mm ) 手工焊 40--50 50--60 50--60 自动、半自动 50--60 50--60 60--70 焊缝间距 ( mm ) 300--400 300--400 300--400 2.4.10 焊剂烘焙和使用：

焊接材料在使用前应按材料说明书或表2.4.10规定的温度和时间要求进行烘焙和储存：

表2.4.10 常用焊剂烘焙和储存条件 焊剂类型 熔炼型 碱性烧结型 使用前烘焙温度（℃） 300~350 使用前烘焙时间（小时） 2~2.5 使用前存放条件（℃） 120±20 容许在大气中暴露时间（小时） 4 焊剂的使用：焊工应按工程要求对应所施焊接头的母材材质，按工艺规定从保管室领取合格的焊材。焊接过程中必须盖好筒盖，严禁外露受潮，当发现焊材受潮，须立即回库重新烘焙。

2.4.11 切割与焊接接头表面要求：

2.4.11.1 焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准《热切割、气割质量和尺寸偏差》(ZBJ-59002.3)的相应规定，缺棱为1～3mm时，应修磨平整，缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整，当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶；

2.4.11.2 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除，施焊部位及其附近30mm～50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等杂物必须去除，不符合要求时，应修磨补焊合格后方能施焊； 2.4.11.3 严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。 2.4.12 引熄弧、焊接衬垫板：

2.4.12.1 不得在焊缝以外的母材上打火、引弧； 2.4.12.2 焊接衬垫板，其材质应和被焊母材相同；

2.4.12.3 焊接完成后，应用火焰切割去除引入和引出端，并修磨平整。 2.4.13 预热方法应符合下列规定

2.4.13.1 焊前预热宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量； 2.4.13.2 预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行； 2.4.13.3 III、Ⅳ类钢材的预热温度应遵守钢厂提供的指导性参数要求，或2.4.4条的规定执行。 3 操作工艺 3.1 工艺流程

3.1.1 熔嘴电渣焊工艺流程

钻电渣焊引入引出孔→被焊件上端装熄弧铜块→熔嘴入孔→

送丝机头就位点固，焊丝盘装卡→熔嘴与机头装卡，焊丝送进调直→调节熔嘴对中→ 引弧铜块填充切丸、焊剂→被焊件下端装引弧铜块→引、熄弧铜块周边封闭→闭合回路→引弧过程→电弧过程→电渣过程→收弧过程→结束焊接，提升熔嘴管→卸引、熄弧块→ 关闭焊机，移走→焊后处理→无损检查 3.1.2 丝极电渣焊工艺流程

钻电渣焊引入引出孔→装熄弧铜块→焊机启动，通水路，调试→

导丝管就位、焊丝调直、导丝管对中→引弧铜块填充切丸、焊剂→装引弧铜块→ 引、熄弧铜块周边封闭→闭合回路→引弧过程→电弧过程→电渣过程→收弧过程→ 结束焊接，提升导丝管→卸引、熄弧块→关闭水路和焊机→焊后处理→无损检查 3.2 操作方法

3.2.1 熔嘴电渣焊操作方法：

3.2.1.1 钻电渣焊引入引出孔，箱形柱（梁）内隔板装配后，盖板前，须在箱形外箱体面板表面上划出隔板中心线，箱形构件纵缝打底后，吊运至钻床平台胎架上并抄平，按隔板中心线，确定电渣焊钻孔位置，采用40钻钻床电渣焊引入、引出孔（孔径取35—40mm）； 3.2.1.2 清孔：用圆钢棒清除孔内杂物，用火焰烤清除孔内水、锈、油污； 3.2.1.3 被焊件上端装熄弧铜块；

3.2.1.4 熔嘴入孔，熔嘴电渣焊使用的消耗性熔嘴，需比被焊箱形BOX柱（梁）截面长150—200mm；

3.2.1.5 送丝机头就位点固，焊丝盘装卡； 3.2.1.6 熔嘴与机头装卡，焊丝送进调直；

3.2.1.7 调节熔嘴对中：对于超厚箱形柱（梁）壁板，熔嘴略偏向壁板侧。对薄壁板与厚隔板，熔嘴略偏向隔板侧，熔嘴应伸出箱形柱（梁）壁板下端10—20mm；熔嘴对中后，固定焊接机头，焊丝送进、调直、剪断，焊丝伸出长度30—50mm；

3.2.1.8 引弧铜块填充切丸和焊剂：先将适量的引弧钢切丸放入引弧铜块，再根据电渣焊孔洞大小，使用焊剂分量小筒，按焊接工艺评定的焊剂使用量，分量焊剂倒入引弧铜块。将填充切丸和焊剂搅拌均匀；

3.2.1.9 被焊件下端装引弧铜块：将装好切丸和焊剂的引弧铜块固定在被焊件孔洞下端，位置调整好后，用千斤顶顶紧固定；

3.2.1.10 引、熄弧铜块周边封闭：采用耐火泥对引、熄弧铜块周边封闭；

3.2.1.11 加装预热板或水冷板：对于超厚箱形柱（梁）壁板，当电渣焊热量不足以维持壁板的均匀熔合时，需按工艺在壁板外侧加装预热板（或烤火焰预热）；对薄壁板，当电渣

焊热量会导致壁板烧穿时，需按工艺在壁板外侧加装水冷板，接通冷却水回路； 3.2.1.12 闭合回路：检查设备和焊接回路，符合要求后闭合回路，启动焊接；

3.2.1.13 引弧过程：将焊接电压放大至50V，焊丝送进，与混合好的引弧铜块内切丸和焊剂接触，电弧引燃；

3.2.1.14 电弧过程：电弧燃烧，熔化混合好的切丸和焊剂，在引弧铜块内形成电渣焊所需渣池，采用黑玻璃观察熔池，调整熔嘴对中，适量补充焊剂，形成稳定的渣池。

3.2.1.15 电渣过程：利用黑玻璃观察熔池，结合箱形柱（梁）壁板下端外侧熔池观察，熔池稳定进入箱形柱（梁）壁板下端后，调整焊接电压为工艺正常值，焊接过程中，根据熔池的声音，结合黑玻璃观察熔池，随时适量加入焊剂，补充渣池流入衬垫和壁板的间隙所导致的渣损失，同时调整熔嘴和焊丝对中，电渣焊熔渣深度应控制为30-60mm；

3.2.1.16 熔池越过被焊隔板，进入箱形柱（梁）壁板上端时，调整熔嘴焊管对中，降低2V左右电压，并调整焊丝送丝速度，采用点触断续送丝，适当下压熔嘴焊管；

3.2.1.17 结束焊接，提升熔嘴焊管：熔池进入熄弧铜块，采用点触断续送丝，待熔化铁水进入熄弧铜块5mm左右，停止焊接，提升熔嘴焊管；

3.2.1.18 熄弧铜块内渣池冷却后，卸引、熄弧块，移走加装的预热板或水冷板。 3.2.1.19 关闭焊机，移走送丝机头。

3.2.2 丝极电渣焊操作方法（相同步序内容参考“熔嘴电渣焊操作方法”）: 3.2.2.1 钻电渣焊引入引出孔； 3.2.2.2 清孔；

3.2.2.3 焊机启动，通水路，调试：门架式成套电渣焊机启动，通水路，检查水路指示灯，检查调试焊机，检查非消耗水冷导丝管是否漏水（焊接过程中，需时刻检查非消耗水冷导丝管水路指示灯）；

3.2.2.4 被焊件上端装熄弧铜块。

3.2.2.5 导丝管就位、焊丝调直、导丝管对中：移动门架式成套电渣焊机位置，下降门架式成套电渣焊机上压紧接触顶块，与箱体接触顶紧，门架式成套电渣焊机位置固定（焊接回路接通），对于超厚箱形柱（梁）壁板，导丝管略偏向壁板侧。对薄壁板与厚隔板，导丝管略偏向隔板侧，导丝管应伸出箱形柱（梁）壁板下端5—10mm，导丝管对中后，固定焊接机头，焊丝送进、调直、剪断，焊丝伸出长度30—50mm。 3.2.2.6 引弧铜块填充切丸、焊剂； 3.2.2.7 被焊件下端装引弧铜块； 3.2.2.8 引、熄弧铜块周边封闭； 3.2.2.9 加装预热板或水冷板； 3.2.2.10 闭合回路； 3.2.2.11 引弧过程； 3.2.2.12 电弧过程；

3.2.2.13 电渣过程：利用黑玻璃观察熔池，结合箱形柱（梁）壁板下端外侧熔池观察，熔池稳定进入箱形柱（梁）壁板下端后，调整焊接电压为工艺正常值，焊接过程中，根据熔池的声音，结合黑玻璃观察熔池，随时适量加入焊剂，补充渣池流入衬垫和壁板的间隙所导致的渣损失，同时调整导丝管和焊丝对中，电渣焊渣深度应控制为30-60mm（电渣过程中，非消耗水冷导丝管根据机器设置自动提升）；

3.2.2.14 熔池越过被焊隔板，进入箱形柱（梁）壁板上端时，调整导丝管对中，降低2V左右电压，并调整焊丝送丝速度，采用点触断续送丝；

3.2.2.15 结束焊接，提升导丝管：熔池进入熄弧铜块，采用点触断续送丝，待熔化铁水进入熄弧铜块5mm左右，停止焊接，提升熔嘴焊管；

3.2.2.16 提升门架式成套电渣焊机上压紧接触顶块（断开焊接回路），移走门架式成套电渣焊机,熄弧铜块内渣池冷却后，卸引、熄弧块，移走加装的预热板或水冷板； 3.2.2.17 关闭水路和焊机。 3.2.3 焊后处理：

3.2.3.1 焊缝焊接完成后，应清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，检查焊缝外观质量，当不符合要求时，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求； 3.2.3.2 对于重要构件或重要节点焊缝，焊缝外观检查合格后，应在焊缝附近打上焊工的钢印；

3.2.3.3 对于有焊后消应力处理的重要节点焊缝，按工艺要求进行； 3.2.3.4 焊后消除应力处理：

（1）设计文件对焊后消除应力有要求时，根据构件的尺寸，制作宜采用加热炉整体退火或电加热器局部退火对焊件消除应力，仅为稳定结构尺寸时可采用振动法消除应力；

（2）焊后热处理应符合现行国家标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》(GB/T—6046)的规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，尚应符合下列要求:

1）使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求； 2）构件焊缝每侧面加热板(带)的宽度至少为钢板厚度的3倍，且应不小于200mm； 3）加热板(带)以外构件两侧尚宜用保温材料适当覆盖。

（3）用振动法消除应力时，应符合国家现行标准《振动时效工艺参数选择及技术要求》(JB/T—5926)的规定。 3.2.4 焊缝尺寸与外观检查

3.2.4.1 所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Ⅱ、III类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，Ⅳ类钢应以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据。 3.2.4.2 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 3.2.4.3 焊缝尺寸与外观检查按焊缝质量等级要求进行。 3.2.5 无损检查

3.2.5.1 无损检查，按焊缝质量等级要求，在外观检查合格后进行。

3.2.5.2 焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书； 3.2.5.3 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证；

3.2.5.4 下列情况之一应进行表面检测：

（1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； （2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； （3）设计图纸规定进行表面探伤时； （4）检查员认为有必要时。

3.2.5.5 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测，确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，可采用渗透探伤；

3.2.5.6 磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定；

3.2.5.7 磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81 的规定中外观检验的有关规定。 4 质量标准

4.1 主控项目

4.1.1 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81 的规定。焊条、焊剂等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量证明书、检验报告和烘焙记录。 4.1.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

4.1.3 对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告。 4.1.4 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345 或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表4.1.4的规定。

表4.1.4 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 焊缝质量等级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 检验等级 探伤比例 评定等级 内部缺陷射线探伤 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ B级 100％ Ⅱ AB级 100％ 二级 Ⅲ B级 20％ Ⅲ AB级 20％ 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm 时，应对整条焊缝进行探伤；(2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1 条焊缝。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

4.1.5 箱形柱（梁）内隔板电渣焊焊缝的探伤，除执行4.1.4条规定外，还需满足现行国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81中 “箱形柱（梁）内隔板电渣焊焊缝焊透宽度的测量” 的规定，具体如下：

4.1.5.1 应采用垂直探伤法以使用的最大声程作为探测范围调整时间轴，在被探工件无缺陷的部位将钢板的第一次底面反射回波调至满幅的80%高度作为探测灵敏度基准，垂直于焊缝方向从焊缝的终端开始以100mm间隔进行扫查，并对两端各50+t1范围进行全面扫查（图4.1.5）。

图4.1.5 扫查方法示意

4.1.5.2 焊接前必须在面板外侧标记上焊接预定线，探伤时应以该预定线为基准线；

4.1.5.3 应把探头从焊缝一侧移动至另一侧，底波高度达到40%时的探头中心位置作为焊透宽度的边界点，两侧边界点间距即为焊透宽度； 4.1.5.4 缺陷指示长度的测定应符合下列规定: （1）焊透指示宽度不足

将按第4.1.5.3条规定扫查求出的焊透指示宽度小于隔板尺寸的沿焊缝长度方向的范围作为缺陷指示长度；

（2）焊透宽度的边界点错移

将焊透宽度边界点向焊接预定线内侧沿焊缝长度方向错位超过3mm的范围作为缺陷指示长度；

（3）缺陷在焊缝长度方向的位置以缺陷的起点表示。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波探伤记录。

4.1.6 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、未焊满、弧坑收缩等缺陷。

检查数量：:每批同类构件抽查10%，且不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查数不应少于10 处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。 4.2 一般项目

4.2.1 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定；预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5 倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm 板厚1h 确定。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。

4.2.2 当板厚小于30mm时，压痕、咬边深度不得大于0.5mm；板厚大于或等于30mm时，压痕、咬边深度不得大于1.0mm。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查数不应少于10 处。 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。 4.2.3 焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3 件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5 处。

检验方法：观察检查。 5 成品保护

5.0.1 引熄弧端焊缝金属未完全冷却时，不得卸引、熄弧铜块，避免影响焊道成形。 5.0.2 冬雨季施焊时，注意保护未冷却的接头，应避免碰到冰雪。 6 应注意的质量问题 6.1 电渣焊的开始与停止

6.1.1 为使焊缝金属与接头坡口面完全熔合，焊接必须在累积了足够热量的状态下方能开始。在焊接接头内任一点停止焊接已足够长时间而焊渣或熔池开始凝固时，可在此重新开始焊接直至完成焊缝，但重新开始处焊缝每侧最少150mm范围内要经过UT检测，必须对所有这类停焊位置要作好记录并报告工程师。 6.1.2 电渣焊意外中断的处置：

6.1.2.1 当焊接中断处发生在焊缝长度的1/3长度范围内时，应停止焊接；

对已焊接的焊缝通过打孔形成新的焊接条件，打孔后应对电渣焊孔重新清理，清理完成后，对该焊缝重新进行电渣焊焊接，重新焊接到原焊接中断处之前，应在评定允许的规范范围内，按第一次的焊接电压增加1V电压，且按第一次的焊接电流降低50A，确定接头处重熔结束，超过重熔处100mm后方可恢复电压，并逐步恢复焊接电流；示意如下图6.1.2： 停止焊接时 钻孔后重新电渣焊 余高刨平

反转

焊渣 焊缝金属 图6.1.2 返修钻孔示意图 6.1.2.2 当焊接中断处超过焊缝长度的1/3长度时，可在中断处按“6.1.1”重新开始焊接； 6.1.2.3 必须对所有这类中断停焊位置要作好记录并报告工程师。 6.2 控制焊接变形的工艺措施

6.2.1 应采用对称于构件中和轴的顺序焊接，左右对称同步同时焊接。 6.3 电渣焊缝缺陷返修：

6.3.1 对有内部缺陷的电渣焊焊缝的返修，必须事先得到工程师的同意，割开焊接构件前必须通知工程师。

6.3.2 焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理或按2.4.4条的规定执行。 6.3.3 返修后，对焊缝和母材按原方法进行检测，并使用同样的技术和质量合格的判定。 6.3.4 修补后打磨修整表面应平齐，不应削弱母材的厚度，其削薄量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2，修磨后的粗糙度应不超过0.013mm。 6.3.5 局部加热的温度：因焊接而产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，Ⅰ和Ⅱ类热轧钢加热区的温度不应大于900℃（Ⅲ和Ⅳ类钢材、控轧控冷钢的热矫正温度不应大于800℃），严禁用水进行急冷。

6.3.6 焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮修磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑、未填满等缺陷应进行焊补。

6.3.7 经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定: 6.3.7.1 返修前应由施工企业编写返修方案；

6.3.7.2 应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，通过合适的钻头，对UT标定的缺陷处进行钻孔，凿开母材和焊缝缺陷，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材；

6.3.7.3 清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；

6.3.7.4 焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法；

6.3.7.5 返修部位应连续焊成。当中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹，再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊； 6.3.7.6 焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；

6.3.7.7 对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；

6.3.7.8 返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

6.3.8 碳弧气刨应符合下列规定:

6.3.8.1 碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作；

6.3.8.2 应采用直流电源、反接，根据钢板厚度选择碳棒直径和电流，如￠8mm碳棒采用350~400A，￠10mm碳棒采用450~500A。压缩空气压力应达到0.4Mpa以上。碳棒与工件夹角应小于45°。操作时应先开气阀，使喷口对准工件待刨表面后再引弧起刨并连续送进、前移碳棒。电流、气压偏小、夹角偏大、碳棒送移不连续时均易引起“夹碳”或“粘渣”；

6.3.8.3 当发现“夹碳”时，应在夹碳边缘5～10mm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深2～3mm；发生“粘渣”时可用砂轮修磨，Q420、Q460及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮修磨刨槽表面，去除淬硬层后方可进行焊接。 6.4 焊工自检

焊工应在焊前、焊中和焊后检查以下项目：

6.4.1 焊接前应检验构件标记并确认该构件装配质量，检验焊接设备，检验焊接材料，清理现场，预热。

6.4.2 焊接过程中，预热和保持温度，检验填充材料，按认可的焊接工艺焊接。

6.4.3 焊后应清除焊渣和飞溅物，应检查焊缝尺寸、焊缝外观、咬边、焊瘤、裂纹和弧坑，以及冷却速度。 7 质量记录

7.0.1 钢结构（钢构件焊接）分项工程检验批质量验收记录 8 安全环保措施 8.1 安全操作要求

8.1.1 焊接作业场地应设立明显标志。 8.1.2 电焊工必须经专业培训并持证上岗。

8.1.3 焊工操作时应穿工作服、绝缘鞋和戴电焊手套、防护面罩等安全防护用品。 8.1.4 操作前应先检查焊机和工具，如焊接夹具和焊接电缆的绝缘体、焊机外壳保护接地和焊机的各接线点等，确认安全合格后方可作业。

8.1.5 焊接时临时接地线头严禁浮搭，必须固定、压紧，用胶布包严。 8.1.6 操作时遇下列情况必须切断电源： 8.1.6.1 改变电焊机接头时； 8.1.6.2 改接二次回路时；

8.1.6.3 转移工作地点搬动焊机时；

8.1.6.4 焊机发生故障需进行检修时； 8.1.6.5 更换保险装置时；

8.1.6.6 工作完毕或临时离开操作现场时。 8.1.7 高处作业必须严格遵守以下规定

8.1.7.1 必须使用标准的防火安全带，设安全绳，并系在可靠的构架上；

8.1.7.2 焊工必须站在稳固的操作平台上作业，焊机必须放置平稳、牢固，设有良好的接地保护装置。

8.1.8 焊接时二次线必须双线到位，严禁借用金属构架、轨道作回路地线。 8.1.9 焊接作业的防火措施：

8.1.9.1 焊接现场必须配备足够的防火设备和器材，如消火栓、砂箱、灭火器等，电气设备失火时，应立即切断电源，采用干粉灭火；

8.1.9.2 焊接作业现场周围10m范围内不得堆放易燃、易爆物品； 8.1.9.3 在周围空气中可燃气体和可燃粉尘的环境严禁焊接作业。

8.1.10 室外露天施工，冬雨季施工，应按冬雨季施工方案，做好预防和处理。 8.1.11 室外露天施工，用电应符合国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的规定。

8.2 环保措施

8.2.1 电渣焊的焊渣应及时清理并统一回收。

8.2.2 清理操作平台和地面上废弃物、垃圾时，应按生活垃圾、不可回收废弃物、可回收废弃物分类，集中回收，装入容器运走，严禁随意处理或抛撒。