国道桥梁和公路工程项目的施工方案及方法

国道桥梁和公路工程项目的施工方案及方法

（一） 桥梁工程施工 （1） 场地清理及场地平整； （2） 机具准备及现场施工准备；

（3） 测量定位并定出各桩位，请监理工程师复核确认； （4） 钻孔灌注桩施工； （5） 孔桩检测； （6） 桥墩柱施工； （7） 桥下地基处理；

（8） 桥身钢支架安装，车行通道支架及便桥架设； （9） 桥身模板安装；

（10） 箱梁内模安装及上部板钢筋安装； （11） 波纹管安装、钢束准备； （12） 箱梁内模安装及底板钢筋安装； （13） 穿钢绞线； （14） 桥身砼浇灌、养护； （15） 钢束张拉； （16） 校对道桥梁板支模； （17） 梯道桥钢筋安装；

（18） 梯道桥砼浇灌、养护；

（19） 跨线桥及人行天桥桥面铺装层； （20） 桥栏杆安装； （21） 拆模拆架。 （二） 钻孔灌注桩施工 （1） 施工前准备工作

A、场地平整，清除杂物，回填土应夯打密实； B、挖泥浆池、沉淀池、储水池，准备合格粘土； C、水、电源接通；

D、埋设护筒，护筒四周应夯实，顶端高出地面30cm，底部埋深2.0—2.5m，护筒应上下正直，护筒中心线平面偏差小于5cm。

E、机架要平直，机应垫稳，不能软硬不均，钻孔过程中不能移位和不均匀沉陷。 F、泥浆指标，粘土层16”--17”砂层17”--19”含砂率不超过8%，胶体率应在90%以上，比重1.2—1.4左右。

G、泥浆槽应挖成高20cm，宽30cm，长度不小于15m，泥浆流速不大于10cm/s”。 H、安装钻机时要求转盘中心同钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。”

（2）钻孔

A、钻具联结要铅直，初期钻进速度不要太快，在孔深4.0m以内不超过2m/h，

以后不要超过3m/h，在覆盖层始终要减压钻进，钻进速度和泥浆排量相适应。

B、钻进过程中，经常试验泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆高度。 C、经常检查机具动转是否正常，发现异常应立即报告，需加润滑油部分每班必须检查一次。

D、小工具如扳手、榔头、撬棍就用保险绳栓牢防止掉入孔内。 E、经常注意观察孔内附近地面无裂开或护筒，钻架发生倾斜。 F、严格遵守操作规程，注意每一细小环节，并详细记录。

G、终孔后用原浆法清孔，清孔后泥浆指标比重：1.15—1.258，含砂量<4%，粘度17”--20”，孔底沉查不应大于5CM，孔深要符合设计及施工规范要求。

H、清孔时应经监理工程师检查确认，签证隐蔽。

I、清孔时应保持钻孔内水位高出地下水位1.5—2.0M，防止坍孔。 （3）钢筋笼制安

A、钢筋进场必须具有合格证，每批材料、每种规格均需抽样检查合格后方可使用。

B、钢筋笼制作主筋接头应错开，同一截面内接头不超过50%。 C、钢筋绑扎过程中应严格遵守规范。

D、钢筋笼外侧应安装砼预制垫块以保证钢筋保护层。

E、钢筋知吊装中要防止变形，钢筋笼入孔后应牢固定位，提升导管时必须防止钢筋笼拔起。

F、适当焊接加固钢箍和吊挂筋，保证钢筋笼安装过程不变形。 （4）砼灌注

A、用直径25cm导管灌注水下砼，导管每一节长度3～4m，导管使用前度拼，并做封闭试验（0.3Mpa）,15分钟不漏水为宜.

B、导管安装时基底端应高出孔底30—40cm，导管埋入砼内深度2—3m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管上端应设附着振动器，导管提升速度要慢。

C、砼的坍落度为18—22cm，以防堵管。

D、砼要连续浇灌中断时间不超过30分钟，灌注的桩顶高应高出设计0.5—1.0m。 E、施工中应保持场地清洁卫生，泥浆不得到处外溢，沉渣应及时清除。 F、当施工完成后，应凿除桩头预加高度的砼，并进行测或抽心检查。 4、墩柱施工

（1）墩柱施工严格按施工图纸、钢筋砼结构施工规范及验收标准，施工前应进行技术交底。

（2）墩柱钢筋

A、钢筋进场应具有合格证，进场钢筋要进行抽样检查（按规范规定）。 B、钢筋焊接应先做试件进行试验后方可焊接。 C、钢筋成型尺寸正确，不超出规范。

D、钢筋绑扎的规格、间距正确，绑扎正确，钢筋不含油污、老锈，搭接长度应符合规范及设计要求。

E、适当加焊加劲钢箍及吊挂筋，柱与柱钢筋间焊接按规范执行。 F、钢筋绑扎好后进行自检，填写隐蔽请监理工程师确认。 （3）墩柱模板

A、为保证钢筋砼墩柱外美观，变截面矩形薄壁墩柱采用七夹板，园柱模板内贻装饰板或用钢模。

B、尺寸正确，接缝严密不漏浆，内涂脱膜剂，支模牢固无胀模现象。 C、严格控制中心、标高、垂直度，并经监理工程师确认。 （4）墩柱砼浇灌 A、砼为30号砼。

B、浇灌前应清除柱内杂物，并洒水保持模板湿润。 C、浇灌前先用与砼配合比砂浆5CM厚接茬。

D、严格控制下灰厚度，下灰厚度为30—50CM，下灰均匀平整，下灰采用串桶下灰。

E、振动器振捣密实，不漏振，不超振，严禁振模板及钢筋，严格控制标高，墩顶用铁抹压光。

F、拆模时不得碰坏墩柱楞角。 G、用麻袋包封墩柱养护7天。 5、箱梁施工

（1）箱梁支模支架采用钢制门式架与ф4.8CM钢管（详见附图），由于107国道

改造，将立交桥范围内107国道临时改二边行车。在相应位置均架便桥做为支撑，支架、便桥布置通道支架布置图（见附图），箱梁模板采用七夹板，外钉油毛 毡。

(2)钢筋制作安装

钢筋制作安装，按照钢筋砼结构施工规范及验收标准施工。

6、予应力施工 （1）施工方案

A、B桥及人行天桥为后张式予应力砼结构，其予应力按后张法工艺施工，即在绑扎梁体钢筋时，予应力管道采用波纹管成孔，波纹管采用钢筋网定位，使其符合设计位置，然后用人工辅以吊机、卷扬机将钢束（钢绞线组合）穿入波纹管内，采用商品砼（40号；50号砼用泵车进行浇灌，待砼达到张拉强度。用千斤顶施加予应力，锚固、灌浆（压浆）、封端。

A、张拉要用单向张拉； B、张拉千斤采用YCL—420型； C、锚具要用OVM系列；

D、予应力钢绞线采用高强度、低松驰的270级钢绞线，直径15.01MM标准强度Ryb=1860Mpa。

E、张拉前进行摩阻测试，根据实际U值进行调整，由设计部门决定张拉力。 F、根据设计规定顺序进行张拉。

（2）注意事项

A、钢绞线进场，必须具有质量证明书，达到和超过设计规定186Mpa的技术条件及现行标准（GB5224—85）的规定。

B、钢绞线进场后分批验收，检查有无损伤、锈蚀和油污，允许有轻微浮锈，但不得有肉眼可见麻坑。

C、钢绞线应逐盘进行机械性能检验，其性能符合标准。

D、钢绞线切割下料必须使用砂轮切割机，切口两端应用20号镀锌钢丝绑扎，以免切割后松散，编束时要理顺钢绞线，用20号铅绑扎间距2—3米钢束两端2米区间距为50CM，然后按设计图顺号挂牌编号。

E、钢束在施工过程中，严禁电焊火花碰到钢束。

F、根据设计要求采用Φ70mm、Φ80mm、Φ90mm波纹管，波纹管必须绞结密实，无缝隙孔洞，在搬运过程中不能损坏。

梁头锚垫及金属套管必须与钢束垂直。 （3）施工方法 A、制孔

制孔采用波纹管制孔，设置在梁内，沿钢束走向，用钢筋定位网支撑控制波纹管，其具体步骤如下：

a.制作定位图，用Φ10钢筋焊成网格状，网格同波纹管外径。

b.安装定位网，定位网位置根据钢束几何要素图，钢束走向而定，间距为每隔

50cm设一道，定位网下部支撑在底板垫块上，上部焊接在钢筋上，要求焊接牢固。

c.安装波纹管：定位网安装好后，将波纹管穿入定位网方格内，波纹管采用套接的方式，接好后用胶带封接口。

d.根据压浆需要设排气孔。 B、穿束

由于钢束较长且弯曲故须在砼浇灌前穿束，其施工步骤如下：

a.在梁两端搭设工作台，穿入端配备一台5t汽车吊，穿出端配一台慢速5t卷扬机。

b.首先将单根钢绞穿入孔道，出孔后将卷扬机牵引绳与钢绞线接，穿入端穿孔器与钢束连接。

C.用人工将钢束送入孔内，前面卷扬机慢慢拉动，后面人工向孔内送钢束吊起，直到钢束出孔。

C、砼浇灌

a.钢束穿好经监理工程师确认后开始浇灌砼，砼为商品砼，砼应连续浇灌，并按规定作好砼块。

b.浇灌中应经常检查波纹管线定位钢筋的变化情况及模板变化，及时处理。 c.浇灌砼前应在梁端平台设倒链机，在浇灌过程中每隔30分钟将每根钢束正反方向拖动一次。

d.砼振采用插入式振动器，严格按砼施工钢筋砼操作规程，振动器不得碰波纹管。 D、张拉 a.准备工作

按照设计要求要求砼达到张拉强度方可张拉，张拉按设计规定分批对称进行。 b.张拉前必须进行各孔阻测定，由设计院确定张拉控制力。 c.检查调试张拉设备。 b.张拉操作

(a)将每端钢绞线各股按顺序穿入锚环各孔。

(b)将工作锚装入垫板定位圈内，并紧贴锚垫板，插入夹片，用锤打紧。 (c)安装限位板，钢绞线从限位穿过进入千斤顶。 (d)安装千斤前，要求千斤顶轴线与钢绞轴线重合。 (e)安装工具锚

c.初张拉：10—30%σk，回油，划线作标记（伸长量计算起点）为LO。 d.继续张拉至控制拉力

箱梁分级加载即升压轮流进行，每级加载吨位为张拉力20%，使张拉力逐步达到设计张拉吨位，测量伸长L1，此时油泵继续开动维持不

变压力，净停5分，两端同时顶压，顶销后，油泵回零，测回缩量，夹片外露量卸顶后测量。

e.质量要求

(a)张拉达到设计值后，钢绞线的伸长与计算值的误差应在±6%以内，以满足张拉吨和伸长值双控要求。

(b)滑丝断束要求：断束中不超过一根，同一截面不超过钢丝总数1%，每束滑丝不超过该束伸长值2%。

(c)不符合1上述规定及时研究反映，研究处理。

(d)钢绞线锚固后，工作锚以外保留5cm，多余用砂轮切割机切掉，用水泥包封。 f.管道压浆

(a)压浆应在张拉结束后不超过24小时，采用40#水泥砂浆对予应力管道进行灌浆。

(b)压浆水泥用525#普通硅酸盐水泥，水灰比不大于0.4，水泥必须过筛（40—80目），水泥浆应有足够流动性（可掺缓凝减水剂）。

(c)压浆应遵守下列规定：

①锚具出浆门必须出浓浆时才能关闭。

②孔道进浆阀门，保压力0.6--0.7Mpa持续2分钟无漏水时关闭。 ③水泥砂浆初凝后方可卸压浆阀。

④压浆应一次完成，压浆中途发生故障，间隔时间不超过40分钟，否则用压力水冲洗干净，研究处理再继续灌浆。

(d)安全注意事项：

①穿束、张拉、压浆时，两端必须有连络措施（对讲机）

②张拉时千斤顶正前方不能站人。

③穿束、张拉、压浆时人要偏离孔道，防止意外。

④工作前作好安全交底工作，严格执行现场施工安全操作规程。 （二）管网工程

管网工程包括雨水、污水、给水、电力、通信等项目，道路两侧的管网工程除沿机动车道、非机动车道、人行道、绿化带纵向布外，还有部分过路管理横穿道路，施工的同时要保证交通的畅通，所属管网的施工对道路施工具有制约作用，合理安排管网施工才能保证道路施工顺利完成。

1、管网工程施工

（1）管网工程应本着先深后浅，先施工雨、污水两管后再施工其它管道，同时，安排各种过路管施工。

（2）首先应尽量利用现场挖出的好土和离施工起点最近的借土场，弃土运至部门指定的弃土场。

（3）注意事项

A、开工前必须认真熟悉图纸及管道相关规范，按图进行测量，按图施工，测量定位后需经监理工程师确认后方可进行施工。

B、该标段内地下原有障碍物，挖土前必须了解地下障碍物位置并在地面标出，开挖过程中如遇地下管线、电缆、文物等首先应予保护，并请监理工程师确认后方可施工，根据图纸显示，原有需保留的管道，施工中应予保留和妥善保护。

C、根据实地勘察在挖土过程可能会遇到地下水，必须采取降水措施。

D、所有管材、配件、井圈等必须是合格品，并具有合格证及质量检验证明文件。 E、施工中如遇土质不好塌方应采用打椿，用木板支护，或用麻袋装土堆护。 （4）管网挖土

A、挖土应根据管深及土质按图纸及规范放坡。

B、机械挖土，为保障基底土层不被扰动，应保留20公分由人工找平，为防止沟底被水浸泡，应在沟底边开流水槽和集水井，配水泵及时排出水至就近雨污水井。

C、如沟底遇到软弱土层，应请监理工程师确认后进行处理。 D、土方挖好应及时请监理工程师及质检单位验槽办理隐蔽。 （5）管道安装 A、雨、污水管道安装

a.测量定位（管中心、标高、井位）请监理工程师确认。

b.管道安装前应对管材进行检查，若有缺楞、掉角、裂纹等缺陷应及时处理更换，并清除管口及管腔内泥土、杂物等。

c.应以施工安全、经济合理、操作方便为原则，根据管节重量和长度以及施工环境，确定人工或机械安装。

d.下管前按图进行排管，检查管节、管件、阀门位置、承插口的朝向。 e.管道安装时应平衡，轻放对准中心，不得相互碰撞。 f.管道必须垫稳，管坡不得倒流水。

g.管道接口环形间隙应均匀，灰口整齐，密实饱满，不得裂缝。

h.垫层、平基、管座不超出验收标准，砼应保证设计强度，根据规范做好度块。 i.检查井砌砖，中心、标高控制严格，砖必须提前浇水保持湿润，灰浆饱满不得有通缝，抹灰面压光不得有空鼓、裂缝现象，流水槽不测滑检查井梯必须采用标准铸铁爬梯。

B、给水管道安装

a.给水管道铸铁管采用橡胶圈接口，钢管用焊接接口。

b.电弧焊钢管对口前必须修口，使细管端面的坡口角度、纯边园度均符合要求。 c.钢管对口时，钢管竖缝应错缝对接，对口应内壁平齐，错口不超过规范。法兰对接平行、紧密、垫片不得使用两层，与管道中心垂直，螺帽应在同一方向，螺帽外露长度不大于螺栓直径1/2。

d.管道按规定做好内外防腐。 e.管道必须打压清洗清毒。 C、电力、通信管安装

a.金属管每根弯头不超过3个，直角弯头不超过2个，管口不得有毛刺尖锐梭角及铁渣，管口做成喇叭形，内壁光滑，弯管不许有裂缝和凹瘪现象，弯扁度不超过管径10%。

b.金属电缆管连接牢固，密封良好，对口准确。

c.硬质塑料管在套接或插接对口时，插入深度为第1.1—1.8倍,在插接面应用胶合剂密封,采用套管接两端应封焊。

(6)管道回填土

A、管道回填前必须经监理工程师确认。

B、回填时沟槽内不得有积水杂物，土质必须符合标准。

C、管顶50公分以下应人工分层回填、夯实，管侧两壁应同时进行。以免只管、井移位，管顶50公分以内不得回填大于100mm石块或砖块，回填土应留出管口，待闭水试验合格后方可全面回填。

D、回填时按规定做好密实度试验，满足路基回填质量标准。

2、管网施工方法

（1）管沟挖土以机械为主，人工配合，管径较小挖深较浅，挖方量不大由人工开挖。

（2）管道安装由吊车及人工配合，雨污水、给水采用吊车安装，电力电讯PVC管用人工安装。

（3）回填土管顶50公分以下由人工配以小型夯实机械夯实，管顶50公分以上采用打夯机或压路机压实。

（4）管沟垫层基座，小量砼采用现场小型机械搅拌机生产。 （三）道路工程施工

1、路基施工 （1）路基开挖

A、开挖前按施工图规定线向、标高和横断面作好准确的测时定位，并经监理工程师确认。

B、使用大型机械开挖，人工配合，在开挖过程中进行控制测量，，作好土层分界，并按不同边坡开挖，机械挖土为避免超挖，留置20CM厚底层用人工清理找平，机械压实达到标准要求的密实度。

C、挖土中如遇不良土质经监理工程师确认后进行换填，用压路机压密实，达到设计要求。

（2）路基填土

A、土源的确定与检查，首先确定土场，运输路线，取土样进行试验鉴定土质和自然含水量是否合格适用，并作出土质物理性能报告，主要是自然土含量，干湿容重，标准击实度得出的干密和含水量曲线，作为现场检验依据。

B、填土前按施工图规定线向、标高和横断面进行的定位，然后将原地表土翻松或作台阶，再分层回填，若有未压实的人工填土应全部清除后再分层回填。

C、填土不得含有淤泥、砖块、石块、腐植土及有机物，碾压后不得有翻浆、弹簧现象，填土每层碾压，厚度不得超过30cm，试验员跟班检查，下一层达不到要求的密实度，不得进行上一层的回填土的工作。

D、按规范要求每层设置横向排水坡、纵向排水槽等，防止水浸泡路基。 2路面工程 （1）基层施工

A、根据施工中规定的线向、标高、断面，作好准确的定位测量并清除路床上的浮土杂物，整平、压实到规定密实度。

B、石粉渣要求颗粒坚硬，不含土块等杂物，松干容重控制在1500—1600kg/m3，2.5mm以上颗粒与2.5mm以下颗粒各占一半,颗粒最大径不超40mm，小于0.074mm的粉末不得超过10%。

C、水泥石粉渣配合比采用重量比，混合料的含水量一般为7—9%，外观检查手捏成团不冒浆，落地能散，水泥选择终凝时间较长的标号325号。

D、水泥石粉渣根据设计要求一律采用机械拌合。

E、施工采用分段流水作业，根据施工时气温，水泥终凝时间，确定施工数量及范围，根据压实比值确定石粉渣铺设厚度，在拌合前一天要闷水使其湿透，含水量合适，按水泥含量计算每平方米水泥用量，画线分块后撒水泥，机械就地拌合，压路机碾压，为防止碾压推移，应先用轻型压路机进行稳压，自两侧向路中压实，碾压过程中注意铲高补低，埴补处要翻松，重新压实不得出现薄层，最后碾压至表面平整无明显轮迹，密实度面层为95%，底基层为93%，施工接头处理应按施工缝要求认真处理，接茬平整、稳定。

F、水泥石粉渣混合烊从加水泥到完成时间不超过3小时，成型后洒水养护（禁

止用水冲刷）养护七天（并禁止一切车辆通行）。

G、施工中做好防雨措施。

H、施工中每道工序必须经检验合格后方可进行下道工序，试验项目如下： a.水泥剂量误差为±1%，每天一次不小于6个试样。 b.抗压强度每个作业段1000㎡以内应作3个试样。 c.回弹模量不小于设计规定。 d.拌合均匀性应随时检查。

e.压实度大于95%（93%）无明显轮迹，每碾大于1000㎡ 不小于3处；

f.厚度控制误差底基层±12mm，面层土±10mm； g.宽度不小于设计规定，检查50m内不小于一处； h.平整度用3米靠尺检查底基层误差15mm，面12mm； i.纵断高程误差底基层+5mm，-15mm，面层+5mm，-10mm； j.横坡±0.3%。 （2）沥青砼路面

沥清砼路面施工为保证工程质量，拟申请监理工程师批准，委托沥青砼专业队进行施工。

A、采用厂拌黑色碎石或沥青砼，沥青砼送到现场必须出厂合格证包括沥青、砂、石材料技术性能配合比。

B、现场施工以沥清摊铺机铺以人工摊铺。

C、道牙石侧进行沥青层厚度弹线与中间拱和层厚等拉线标志，要自检及监理工程师确认。

D、沥青运至现场必须测量温度和外观检查（如颗粒级配不正常，拌合不匀、烧焦等），在正常温度下如压得不实，有松散或鱼鳞、龟裂现象应停止进料找厂家商讨，检查原因，进行改正。

E、沥青砼表面平整、坚实，不得有脱落、掉渣、裂缝、推挤、烂边、粗细集料集中现象。

F、用10吨以上压路机压后不得明显轮迹，接茬紧密平顺，烫缝不应枯焦。 G、面层与路缘石及其它构筑物接顺不得有积水现象。 H、允许偏差应符合验收规范规定。

I、黑色碎石路面基本要求同沥青砼路面，其允许偏差应符合规范规定。 3、人行道施工

人行道基层为6%水泥石粉渣15cm厚，做法同路面工程的基层做法。上铺5#水泥砂浆2cm厚找平层，再铺砌25×25×5cm25#砼方格人行道板。

A、进场人行道板必须筛选，规格方正，大小一致，不缺楞掉角，颜色一致。 B、铺砌必须平整稳定，灌缝饱满不得有翘动现象。

C、人行道面层与其它构筑物应接顺，不各有积水现象，允许偏差应符合验收规范。

（3）水泥砼路面：砼路面分段浇筑，钢模在加工棚制作并现场安装，采用商品混凝土运至现场浇筑，砼振捣采用插入式震动器与平板式振捣器配合采用，并辅以人工找平，后用铁滚筒进一步整平。并采用真空吸水工艺吸除多余水份，提高表面强度。计划投入插入振捣器10台，平板震动器12台，振动梁4台、圆盘磨平机3台，真空吸水机组4组，砼切缝机3台。

（四）挡土墙工程

1、基槽挖土方：本工程挖基槽土方采用挖掘挖机及人工配合进行开挖。挖基配合墙体施工分段进行，先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标，注明高程及开挖深度，用1m3反铲挖掘机开挖，多余的土方装车外运弃土。在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟及集水抗进行施工排水，保证工作面干燥以及基底不被水浸。

2、地基处理：当挖基发现有淤泥层或软土层时，需进行换土处理，报请监理工程师及业主批准后，才进行施工。

3、碎石垫层施工：根据设计图纸现浇钢筋砼挡土墙。基底铺20公分厚碎石垫层，并用打夯机夯入地基土。以便增加基底摩擦系数。予制挡土墙的基础垫层为C10砼垫层10公分厚。

4、钢筋安装：

现浇钢筋基础先安装基础钢筋，预理墙身竖向钢筋，待基础浇灌砼完后且砼达到

2.5Mpa后，进行墙身钢筋安装。

预制钢筋砼挡土墙的基础钢筋分二次安装，第一次安装最底层的钢筋，基础达到一定强度，安装好预制墙身后，再安装第二阶的基础钢筋。

5、现浇砼基础：按挡土墙分段长，整段进行一次性浇灌，在清理好的垫层表面测量放线，立模浇灌。

6、现浇墙身砼：现浇钢筋砼挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2—3公分厚的1：2水泥砂浆再浇灌墙身砼。

墙身模板采用光面七夹板拼装，竖枋用8×10cm枋间距为40cm，用钢管作围楞，用8×10cm的木枋作斜撑进行支撑，侧模用ф16的螺栓对拉定位，螺栓间距为80cm（见附件挡墙模板示意图），螺栓穿孔可采用内径为20—25cm的硬塑料管，拆模时，将螺栓拔出，再用1:2水泥砂浆堵塞螺栓孔，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法，一般4米高之内为一次立模，超过4米高的可分二次立模，亦可一次立模。当砼落高大于2.0m时，要采用串筒输送砼入仓，或采用人工分灰，避免砼产生离析。砼由砼加工厂，用砼运输车运至现场，在墙顶搭设平台，用吊机吊送砼至平台进行浇灌，砼浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30n，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5—10cm的距离，切勿漏振或过振。在砼浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采

取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。

砼浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。

砼强度件制作应在现场拌和地点或浇灌地点随机制取，每工作班应制作不少于2组试件（每组3块）。

砼浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。

7、伸缝缩、沉降缝及泄水孔的处理

现浇灌钢筋砼挡土墙的伸缩缝和沉降缝宽2cm（施工时缝内夹2公分厚的泡沫板或木板，施工完后抽出木板或泡沫板）从墙顶到基底沿墙的内、外、顶三侧填塞沥青麻丝，深15cm。

挡土墙泄水孔为ф10cm的硬质空心管，泄水孔进口周围铺设50×50×50cm碎古，碎古外包土工布，下排泄水孔进口的底部铺设30cm厚的粘土层并历夯实。

（五）箱梁工程

主体工程的施工流程为：测量、放线→基抗土方开挖→箱涵基础处理→基础垫层砼→箱涵底板→、立柱，钢筋架立、绑扎、校正→箱涵底板砼浇筑→箱涵立模→箱涵顶板钢筋架立、校正→箱涵立柱、顶板砼浇筑→拆模结构验收→沟槽土方回填。

1、土方开挖

由于场地平坦，开挖深度一般6—7m，土质较好，开挖稳定边坡拟定为1:1，开挖面为：底宽为孔宽两边各留1m作施工通道。土质较差考虑打木桩栏夹板档土。经监理工程师对开挖剖面的实地放样成果复核无误后，即进行开挖。

采用机械开挖，以反铲1m3的挖掘机挖装，（约70%）作弃土运至弃碴场，其余在附近经监理工程师同意后相对集中堆放，待后回填之用。采用推进、自上而下，分两层进行开挖。根据地质报告可直接挖到设计高程，机械开挖预留0.2m采用人工清理到设计标高，以防对原有基础土体的扰动和破土方。削坡1:1部分用1m3挖掘机接力转运开挖。土方分开二个作业面，也从中间两头推进。

2、排水系统

无论是在开挖过程中，还是在箱涵砼施工过程中，基抗均要求保持干燥。因此要做好基抗排水，及时排除地下水和雨水。

排水系统由基坑集水、抽水和上部排水沟组成。若在开挖时地下水出位较高，可在开挖时逐层先在基坑四周开导沟并通向每100—200m设置的集水井，经抽水后，进入地表排水梁排入现有水沟。水泵单机流量选用20m/s，扬程6—7m，水泵数量由现场水量定。原则上保证基坑内无积水。

3、箱涵基础施工

开挖完成后，经测量校核并经监理工程师验收达到设计承载力后，即进行砼的垫层铺筑和枕梁的浇筑。

4、钢筋混凝土箱涵施工 （1）施工程序

在工作点安排上，按土方开挖的线路展开，即分两个工作面，分别由中间向两头推进。每一个箱涵单元以结构分缝分段为准，连续进行。

首先实施各箱涵段两头分缝处的枕梁钢筋砼的浇筑。

其次实施箱涵底板钢筋的架立及外模的固设，经验收合格后，浇筑砼。 第三步，架设立柱的钢筋。 第四步，立柱、顶板钢筋的铺设。 第五步，方柱、顶板砼浇筑。 第六步，砼洒水及其它养护。 （2）流程图

每一标准单元箱涵钢筋砼施工流程图如下：

开挖基坑→基础处理→基础垫层砼筑浇→底板钢筋绑扎→底层外模固设→止水安装→底板砼浇注→立柱钢筋架立→立柱、顶板模板架立→顶板钢筋架立→立桩、顶板砼浇注→养护→拆模→验收→回填土。

（3）模板工程

为达到节约工期、保证质量、增强砼表面的光滑度和节约木材等目的，本工程箱涵身采用钢模板，枕梁及其它部位采用木模板。

模板的用量以工期安排为控制条件，由于钢模可重复利用，考虑工期及模板周转

因素，计划准备3个标准段所需的模板，其中2套为正常工作周转所需，1套为备用。

模板要求具备足够的稳定性、刚度和强度，要保证不胀模、不变形、不走样。内外模均用圆木或钢管支撑，并适当斜拉钢筋加以固定，顶板模的固定也可用钢架支撑（脚手架）。

模板在折装过程中保证不变形、尽量少损坏，完善前要刷涂脱模剂，以保证表面光滑。安装时要接缝严密不漏浆。钢模板尺寸为30×100×3mm，制度作偏差控制在±1mm范围内。

（4）钢筋工程

本段钢筋总需求量为2100t，钢筋必须有质量证明，钢筋必须作物理性检查，集中贮存，集中加工，并采取有效的措施，防止锈蚀和污染。

钢筋加工：在现场集中、分不同型号加工，钢筋表面要求洁净，先清除表面的污质及锈蚀。

为保证砼保护层的厚度，在钢筋与模板之间设垫C30的砼预制小块，尺寸为50×50×各不同部位的保护层厚度，垫块预埋铁丝，与钢筋网扎紧，垫块梅花型布置，两排钢筋之间用短网筋支撑以保证位置精确。钢筋的交叉点用铁丝绑扎。钢筋的接头要保证足够的搭接长度，一般为30d左右。接头采用闪光对头焊接。架立完毕后的钢筋网要保证不变形、稳定性好。

（5）砼的浇筑

按业主要求，箱涵涵身砼全部采用商品砼，质量及强度试验由业主推荐的砼商负

责，供货方式及数量以满足施工强度要求为准则。

商品砼交货地点为本段的砼拖泵安放地点，经拖泵管注入浇筑仓面。拖泵输送穿往为50—100m，计划购置2台拖泵，拖泵送砼能力为50m3/小时。

砼振捣方案以与商品砼供方的技术人员协商确定，初步拟定底、顶板砼用平板式结合插入式，立柱砼用插入式振动器振捣。筑层厚拟为30—40cm，若因故间歇浇灌、筑砼，并超过初凝时间，按工作缝处理，进行表面凿毛、高压力、水冲洗，施工过程中，每一段箱涵尽量减少冷缝的数量。

（6）砼养护

在砼浇筑完毕12—18小时内部开始养护，并用饱水物覆盖，避免太阳暴晒，并经常洒水养护。养护时间初定为1个月。

6、土方回填

涵管管身经过验收及强度试验满足设计要求后，经监理工程师批准，即进行土方回填，分层回填，层厚度不超过30cm为限，用蛙式振动夯机，局部地方人工夯实，并按样本需求取样进行土方试验，直至达到设计要求再进行下一层回填、夯实。回填土面高程按设计要求进行。