桥梁上部结构箱梁的施工

桥梁上部结构采用预应力混凝土(或普通混凝土、钢箱梁)钢箱梁圆曲线斜腹式连续箱梁。

1）支架、模板施工

支撑系统选型分析连续箱梁为超静结构，其受力特点与简支梁不同，所以采取正确的施工方法，对保证连续梁的质量尤为重要。首先，为使支架下层沉降控制在一定限度之内，先对桥下支架基础进行处理，对软弱基础进行换填，然后用压路机压实。

其次，本工程时间紧、工程量繁重，原有道路交通流量大且须保持往来畅通。因此，必须针对不同的施工条件，选择相应的支撑方式，确保工程质量、进度及安全生产。本工程分别采用型钢组合门式钢支架和门式满堂支架体系进行施工。 （1）一般满堂门式支架施工 ①地基处理

为使支架下层沉降控制在一定限度之内，先对桥下支架地基 30cm 表土进行换填处理后压实。在地基上设置20cm厚砖渣压实，再浇筑20cm厚的C20混凝土垫层。满足满堂式支架的承载能力。

位于陆地上的部分，挖除表土后换填 20cm 砖渣，然后用 YZ25 振动压路机压实使压实度达 96%；

砖渣垫层压实后，浇注 15cmC15混凝土进行地坪硬化。

②支架搭设门式支架立于处理过的砼地坪上，支架与地坪接触面为门式支架的可调底托垫脚，底托设钢板，使应力分散，保护砼地坪不受集中力，这样可以使支架减少沉降。

门式支架立杆的纵、横向每排单元间距为90cm和60cm。为保证支架的整体稳定性，沿纵横向设置扫地杆及水平连接杆，采用Ф50mm 钢管和回转扣件连接；扫地杆离地20cm，水平杆步距 150cm。方塔式支架的自下而上组装顺序为：可调底座→标准架→接头锁紧→交叉撑杆→扫地杆→连杆扣件锁紧→连接棒→上层标准架→接头锁紧→交叉撑杆→水平连杆→连杆扣件锁紧→可调顶托。

门架安装搭设时，应自一端向另一端延伸，并逐层改变方向，不得相对进行。每搭设完一步架后，应检查并调整其水平度和垂直度。连接门架的交叉支撑、水平连接每2m设置一道，应紧随门架的安装及时设置，连接门架与配件的锁臂、

搭钩必须处于锁定状态。为保证门式支架整架的纵向刚度，沿纵横向也布置水平加固杆、剪刀撑。水平加 固杆和剪刀撑必须与门式支架同步搭设并连接牢固，以避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒。对水平加固杆、连接杆的每个节点的扣件，施工中都必须用矩扳手进行检查，只有当力矩达到 5KN· m 时才能通过。

（2）型钢结合门式支架施工

计划在通道处各设连续门洞式支架，跨径布置为 5.5m+5.5m，支点在承台和两侧空地或路基上；全桥共计 4 个门洞，以满足道路双向交通的要求。每个门洞的净宽不小于 3.5m、净空不小于 4.5m。

①组合支架总体布置从上至下为：

a. 桥墩处支墩：桁架式钢模型+36#工字钢纵梁+贝雷桁架+临时砼支墩。 b. 中支墩及边支墩：桁架式钢模型+36#工字钢纵梁+22#槽钢分配梁+3 排密布门式支架+C30 板条基础+处理地基

c.中支墩和边支墩

中支墩和边支墩必须先进行地基处理。地基处理措施与一般门式支架施工方法一致，只是将 15cm 素砼地坪改为长 19m×宽 150cm×厚 60cm 的 C30 板条基础，在底部设一层Φ8mm 钢筋网片。

板条基础上设纵向设 3 排门式支架，排距 40cm；立杆的横向间距为 40cm，水平钢管连接加强；搭设施工方法与一般门式支架相同。

门式支架支墩搭设完成后，在对应每排门架的可调顶托上通长布设 22#槽钢分配梁，然后在分配梁上设纵梁。

支墩板条基础四周，采用 50cm 高的粉刷砖墙作围护基础，围墙采用塑料波纹板高 1.8m，上部悬挂宣传旗帜和警示红灯。中支墩在迎面方向围护的下部砖砌粉刷面上，采用油漆涂红白相间的斜线标志。

d.支架纵梁

纵梁采用 36#以上工字钢，L=12m、横向间距 60cm。工字钢分配梁采用钢抱箍固定，并在顶部设钢锲块调设预拱度，同时方便卸架拆模。

纵梁下挂密目安全网，防止杂物坠落影响交通。同时，悬挂醒目的交通指示牌，引导来往车辆朝指定的门洞通行。

(3）支架预压

① 预压目的及方法：为检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，拟用编织袋装砂对支架进行预压。预压加荷重量分四次，为该段箱梁恒载的 50%、80%、100%、110%。 ② 施工预拱度：在支架上浇筑上部构造混凝土时，在施工过程中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时考虑下列因素：卸架后上部构造本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载 作用下的非弹性变形，支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由混凝土徐变引起的徐变挠度。

根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，以此作为支架预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁 底模标高重新进行调整。

本工程箱梁模板满堂支撑架高度在10米下的（包括10米）采用碗扣式脚手架进行搭设，架体高度在10米以上的采用扣件式钢管脚手架进行搭设。

⑷模板支架搭设及安装 支撑架搭设施工工艺流程

1、架底座底面标高宜高于自然地坪50mm。 2、脚手架基础经验收合格后，应按要求放线定位。

3、搭设本桥梁的脚手架步距、纵距、横距分别为1.2m×0.9 m×0.6 m。每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。

底座安放应符合下列规定：

1、座、垫板均应准确地放在定位线上； 2、垫板采用4m×10×10cm的枕木。 支架安装注意事项：

1、按照橫向和纵向间距事先在基础砼上弹好线，安放可调底座。并按各跨度不同计算高度调整好底座上可调螺帽的位置，使螺帽顶面位于同一水平面上。

2、检查脚手架有无弯曲、接头开焊、断裂等现像，无误后方可实施拼装。 3、拼装时，脚手架立杆必须保证垂直度。尤其重要的是必须在第一层所有立杆与橫杆均拼装调整完成无误后方可继续向上拼装，否则会引起以后各层的拼装困难，竖杆和坚杆之间必须搭斜撑，以增强结枃的整体稳定性。 4、拼装到顶层立杆后，装上顶层可调顶托，并一设计标高将各顶托顶面调至设计标高位置。

5、铺设顶层纵（橫）向木方和型钢，在铺设时注意使其两纵向方木接头位于U型可调支撑处，并设置承接方木。

6、按照方案要求设置剪刀撑，搭设必须及时、牢固。

碗扣式支架：地基处理→测量定位→安放可调底座→碗扣式支撑架搭设→安装顶层可调托撑→剪刀撑等构造措施搭设→铺设双钢管主楞→铺设方木次楞→铺钉模板。

扣件式支架：地基处理→测量定位→安放100*100*6钢垫片→扣件式支撑架搭设→安装顶层可调托撑→剪刀撑等构造措施搭设→铺设双钢管主楞→铺设方木次楞→铺钉模板。

箱梁架体基础处理措施是：人工或机械将具有坡度的软土整平（保证同一跨内基础面处于同一标高），低洼处采用素土分层回填压实，局部软弱的采用换填砖渣进行处理，地形整平后将上部30cm拌为3:7灰土，用压路机碾压密实，压实度不小于0.94；然后浇筑20cm厚C20素砼垫层；垫层做1.5%的找坡，保证雨水能够排走，严禁雨水浸泡架体。

所有表层处理的宽度，为桥梁投影面积两边外加宽100cm。混凝土浇注完毕后，及时进行洒水养生，养生按照结构物的养生方法进行。混凝土的浇筑宽度必须满足支架搭设范围，且需超过支架边缘150cm。浇筑完毕后，进行洒水养生。

在混凝土垫层四周，均设置排水沟，以便雨水及时排除，确保基础部位不上水，不浸泡，保持基础的稳定性。排水沟的设置按照现场施工排水的需要进行设置。

5、测量定位

支撑架搭设前，应先测设桥的跨中线并在桥的两引出控制桩，同时在桥两侧的端部和跨中设标高控制桩，用以控制支撑架的搭设高度。

用全站仪根据支撑架立杆的顺桥向和横桥向间距进行现场预排定位，在基础表面弹出控制线作为搭设支撑架控制依据，保证支撑架立杆位置准确。

6、放置可调底托或钢垫片

在处理合格的基础上按照事先放好的满堂支架立杆布置要求的位置线上，放置立杆底托或钢垫片。满堂架立杆根部做法详见图4-1：

φ48钢管立柱底托100*100*6钢板片碗扣式支架根部设置扣件式支架垫片设置

图4-1 架体立杆根部措施设置示意图

7、支撑架搭设

搭设支撑架时应保证底层立杆的垂直度，在拼装底步水平杆的同时要注意检查立杆是否垂直，待第一步架体拼装完成后，应调整所有立杆的垂直度和水平杆的平整度，待全部调整完毕后方可拼装上一步架体。

搭设支撑架时立杆应采用不同长度的长度规格，以使立杆的接头得以错开。立杆接长必须采用立杆连接销，接头应交错布置，相邻两根立杆的接头不应设置在同一步架内，同步架内相隔立杆的接头在高度方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。

立杆接长时应检查立杆的垂直度，发现立杆的垂直度不符合要求时应及时调整。立杆的垂直偏差应控制在架体高度的1/400之内，防止立杆倾斜度过大，受力后产生偏心弯矩，影响立杆的稳定性。

碗扣式模板支架应根据所承受的荷载选择立杆的间距和步距，底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度应小于或等于350mm，立杆底部应设置可调底座或固定底座；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。

扣件式钢管支撑架搭设完成后，在架体的底部加设纵横向钢管扫地杆，扫地

杆采用直角扣件与立杆连接，按照纵下横上的原则进行加设。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定。

剪刀撑设置应符合下列要求：

（1）当立杆间距小于或等于1.5m时，模板支架四周从底部到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m； （2）剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45°～60°之间，斜杆应每步与立杆扣接；

（3）当支架高度大于4.8m时，顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。

竖向和水平剪刀撑的斜杆应采用旋转扣件与立杆扣接，斜杆与立杆的扣接点距碗扣节点的距离应不大于150mm。当斜杆不能与立杆扣接时，应与横杆扣接，扣件的扭紧力矩应控制在40N·m~65N·m之间。剪刀撑斜杆接长时必须采用搭接，搭接的长度不应小于1m，搭接部分应用不少于三个旋转扣件连接。竖向剪刀撑斜杆与地面的夹角应控制在45~60°之间，水平剪刀撑斜杆的夹角应控制在60~90°之间。

8、安装顶层可调托撑

支撑架搭设高度可根据每横排支撑架距桥跨中的实际距离，用箱梁高度的1.8次方抛物线方程计算出各横排支撑架处箱梁的设计高度，再根据桥面标高推算出各横排支撑架处箱梁底面的标高，然后减去控制标高即可算出各排支撑架的搭设高度。并根据箱梁底板模板及楞木的尺寸计算出可调节托撑顶面的标高，计算时应计入预压测定的预抬量。

图4-2 立杆顶端可调顶托设置示意图

9、安装箱梁圆曲线斜腹式形状定型钢架

将根据各种高度和曲线形状事前加工的定型钢架放置在需要的位置，通过水平钢管将定型钢架连接为一体，通过定型钢架钢管立杆与下部满堂支架立杆之间连接的可调顶托调整定型钢架的高度，拉线校平。然后将顶托拧紧，加设抗滑移斜撑。

10、铺设主楞和次楞

立杆顶部安装的可调托撑顶面标高调整到设计标高位置后，在托撑上铺设主楞，主楞顺桥向放置。主楞接头处应放置在托撑的支撑处，严禁主楞的端头悬空。铺设主楞时应检查钢管是否弯曲、截面尺寸是否符合要求。铺设完成后还要再检查主楞的顶部标高。

主楞铺设完并检查以后在主楞上铺放次楞，次楞横桥向放置。铺放次楞应严格按照预设间距进行，次楞铺放过程中应随时检查上口标高，保证箱梁底板凸形竖向曲线。主次楞铺设完成后，应分段组织检查验收，验收合格后方可在次楞上铺钉模板。

11、支架扇形缺口处支架步设

本工程有曲线段，因此现浇箱梁支架搭设时，必然形成扇形缺口区域。 为保证支架扇形缺口处工程安全施工，采用如下方法进行处理。当与该排支架之间距离大于60cm，小于或等于120cm时，在两侧立柱中间安装1根立杆。当与该排支架之间距离大于120cm，按照60cm的倍数进行布置即可。当与该排支架之间距离小于60cm，则不用进行加密。

在腹板、端横梁、中横梁等处，应按该处的尺寸进行布置，不得大于该处尺寸，否则应进行相应的加密。

1、钢管脚手架钢管采用Φ48mm，壁厚3.5mm；横向水平杆最大长度2200mm，其它杆最大长度6500mm，且每根钢管最大质量不应大于25kg。 钢管尺寸和表面质量应符合下列规定:

1)、新钢管应有质量合格证、质量检查报告；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道； 2)、钢管允许偏差见下表：

钢管弯曲L≤6.5m ≤30 2) 钢管上禁止打眼。

1、扣件式钢管脚手架采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定；采用其它材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。

2、脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭矩达6.5N.M时,不得发生破坏。 3、经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。

4、应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。

5、当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则须采取加固措施。

立杆搭设应符合下列规定：

（1）严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用；

（2）立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其它各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定：

1）两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500MM；各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3；

2）搭接长度不应于1M，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100MM。

（3）开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至支架安装稳固后，方可根

据情况拆除；

纵向水平杆搭设应符合下列规定：

（1）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于2.7m； （2）纵向水平杆接长宜用对接扣件，也可采用搭接。 对接、搭接应符合下列规定：

1）纵向水平杆的对接扣件应交错布置各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的30cm。

2）搭接长度不应小于1M，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100MM。

3）纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。 4）在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。

横向水平杆搭设应符合下列规定：

（1）主接点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主接点处两个直角扣件的中心距不应大于150MM。

（2）作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承木方需要等间距设置，最大间距不应大于45cm；

（3）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200MM处的立杆上。横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1M。 剪刀撑、横向斜撑等的搭设应符合下列规定：

（1）每道剪刀撑宽度不应小于3.6M，斜杆与地面倾角宜在45-60度，且应满足表三剪刀撑与地面倾角 45度; 50度; 60度;剪刀撑跨越立杆的最多根数

（2）高度在24M以下的脚手架必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15M。高度在24M以上的脚手架应在外侧整个立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑；

（3）剪刀撑、横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。

扣件安装应符合下列规定：

（1）扣件规格必须与钢管外径相同；

（2）螺栓拧紧力矩不应小于40N.M，且不应大于65N.M；

（3）在主节点处固定纵向和横向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件的中心点的 相互距离不应大于150MM； （4）对接扣件的开口应朝上或朝内；

作业层、斜道的栏杆和挡板的搭设应符合下列规定： （1）栏杆和挡板均应搭设在外立杆的内侧； （2）上栏杆的上皮高度应为1.5M； （3）挡脚板高度不应小于180MM；

⑸ 箱梁模板安装

1、模板安装前的准备工作

箱梁底模板采用15mm厚双面覆膜竹胶合板拼接而成，模板次愣顺横桥向铺设，采用100×100mm方木，间距为200mm；主楞顺纵桥向铺设，每道采用两根Ф48mm×3.5mm钢管，间距为600、900mm。

2、箱梁悬挑翼缘板采用9mm厚双面覆膜竹胶合板拼接而成，模板次愣顺横桥向铺设，采用100×100mm方木，间距为200mm；主楞顺纵桥向铺设，用φ48钢管加工的定型钢架，顺桥方向间距600、900mm。

3、箱梁内腹板采用13mm厚双面覆膜竹胶合板，模板竖楞（次楞）采用100×100mm方木，间距为200mm；横楞（主楞）采用两根Ф48mm×3.5mm钢管，间距不大于600mm；通过Ф16对拉螺栓对内腹板模板进行拉结、加固，对拉螺栓竖向间距同双钢管主楞间距，水平间距不大于600mm。

模板安装前应向施工班组做详细的技术交底，明确施工中技术难点、重点的施工方法。竖向模板安装的地面应处理平整，并采取可靠的定位措施。模板在安装前应统一刷脱模剂。 2、模板安装技术措施

（1）模板上施工荷载不得超过250N/m2，模板上堆料要均匀，禁止集中堆放。 （2）模板及其支撑在安装过程中，必须有防倾倒的临时固定措施、设施。在2m以上高出作业时必须具有满足操作要求的可靠立足点。

（3）支撑杆接长使用时，接头不得超过两个，且应采用辅助支柱来保证接头的承载力和稳定性。

（4）现浇钢筋混凝土箱梁结构施工时，在安装外层结构模板及其支撑时，内层结构必须具有承受上层荷载的能力，或在内层架设有足够的支撑，上、下层支撑柱应在同一竖向中心线上。

（5）模板安装完毕，进行检查验收后，方可浇筑混凝土。 3、模板安装施工工艺

（1）箱梁底模、箱体内模采用13mm厚腹膜竹胶板，箱梁悬挑弧形翼板采用9mm厚覆面竹胶板，模板尺寸为1220*2440mm。梁底模板铺设方向为横向1220，悬挑弧形翼板处为横向2440；箱梁底横桥向铺设100*100方木，悬挑翼板底顺桥向铺设100*100方木，间距均为不大于200mm。

为保证箱梁外观质量，方木顶平面应提前进行压刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁地板轴线平行或垂直，并使得模板拼缝纵、横桥向均为直线。两相邻模板表面高低差不超过2mm，用靠尺验收，表面平整度不超过3mm。

箱梁底模板的铺设应根据箱梁地板的曲面变化调整支托的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平，并利用顶托的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。次楞应根据曲面的要求下料，按照设定间距横向固定在主楞上，并检查次楞上平的标高和成弧状态，并进行调整，待次楞检查满足要求后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。

（2）顶板底模板为了能够满足拆除箱室内支架及模板，在梁面板上跨梁端支座约1/4处预留800*1500mm孔洞，四周预留钢筋。待预应力钢束张拉完毕、预应力孔道压浆完成后，焊接顶板钢筋，吊模封闭洞口。

（3）箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶模板组成，箱室内顶模板安装待箱室内侧模板拆除后方能开始施工，箱室内腹板侧模之间采用对拉螺栓加固、钢管支架进行支撑。模板组装必须牢固，拼缝必须严密，在浇筑混凝土时保证不位移、不变形、不漏浆。模板拼缝间隙不得大于2mm，且缝隙处必须粘贴海绵胶条，防止漏浆影响外观；相邻模板拼缝错台不得超过2mm。

（4）侧模与底模的交界处采用底包帮，侧板根部外侧用木板固定，防止交接处

模板移动、漏浆。侧板方木加固措施为竖向布置，外侧用钢管支撑加固，配合斜撑加固。底板模板直接用钉在铺好的方木上。

腹板的模板应根据箱梁的高度变化下料，将次楞方木按间距200mm钉在模板上，模板安装后应检查垂直度和平整度，与底模的拼接应严密不得有缝隙，然后安装对拉螺栓，用山形扣套住模板主楞（双钢管）并用螺丝拧紧，在模板的的外侧架设钢管支撑架，防止模板倾斜移位。腹板模板的安装应与钢筋绑扎施工和预应力钢绞线套管安装施工紧密配合，做好工序衔接，避免相互影响。

外侧腹板模板接缝背面设置竖向方木顶撑。保证接缝平顺不漏浆。箱梁腹板模板采用13mm覆面竹胶合板，模板次楞采用100*100mm方木，竖向设置，水平间距200mm.；主楞采用两根φ48*3.5钢管，水平设置，竖向间距600mm。腹板两侧主楞采用φ16对拉螺栓拉结、固定，水平间距600mm，以增强腹板模板及楞木的抗弯能力。

箱梁模板支撑架搭设质量要求 1、材料质量要求

（1）支撑架的钢架管应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793中的Q235A级普通钢管的要求，其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700的规定。

（2）上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或钢制造，其材料机械性能应符合现行国家标准《可锻铸铁件》GB9440中KTH330-08及《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG270-500的规定。

（3）下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合现行国家标准一般工程用铸造碳钢件GB11352中ZG230-450的规定。 （4）碗扣式支撑架钢管规格应为Ф48mm×3.5mm，钢管使用前应对钢管壁厚进行抽检，抽检比例不得低于10%。立杆连接套管与立杆间隙应不大于2mm，外套管长度不小于160mm，外伸长度不小于110mm。

（5）钢管表面应平直光滑，无裂纹、锈蚀、分层、压痕和硬弯，不得采用横断面接长的钢管。铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂痕、浇冒口残余等缺陷。

（6）可调节底座或固定底座底板的钢板厚度不小于6mm，可调托撑钢板厚度不

小于6mm。可调节底座及可调托撑丝杆与调节螺母齿合长度不少于6扣，插入立杆内的长度不小于150mm。

（7）扣件应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定；采用其他材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。扣件在螺栓扭紧力矩达65N.m时，不得发生破坏。 2、支撑架搭设的质量标准

（1）架体的纵向直线度应不大于纵向长度的1/400。 （2）横杆的水平度应小于横杆间距的1/400。 （3）立杆与横杆的直角度偏差应小于3.5°。 （4）立杆的垂直偏差应小于全高的1/400。

（5）剪刀撑斜杆与地面夹角应控制在45°~60°之间。

（6）扫地杆：扣件式支撑架，距搭设支撑面的高度不大于200mm；碗扣式支撑架，距搭设支撑面的高度不大于350mm。 （7）可调节底座的调节高度应小于250mm。

（8）操作面临边应设置护栏，护栏高度不得小于1.5m，水平栏杆不少于两道，底层水平栏杆距操作面的高度为0.6m。

（9）支撑架的技术要求允许偏差及检验方法，详见表4-3

表4-3 脚手架搭设的技术要求允许偏差与检验方法

箱梁模板支撑架验收 1、支架及模板相关环节验收

项目部各部门、公司各部门、监理工程师分别对方案进行审批； 请专家对方案进行论证审查；

架体搭设过程及完成后，由工程项目负责人组织安全部、工程部、技术部、施工作业队长等相关专业人员进行验收。

监理工程师全程参与验收，并在验收结论上签字。 2、构配件检查与验收

检查工字钢、圆钢立柱、顶托、底托、角钢的产品合格证和检测报告； 检查普通钢管架钢管产品质量合格证； 检查碗扣架钢管产品质量合格证；

检查钢管外观：平直、光滑，无裂痕、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。

检查钢管的外径、壁厚、端面等的偏差是否满足规范要求。 检查钢管表面锈蚀深度满足规范要求。

检查扣件的生产许可证、法定检测单位的检测报告和产品合格证。 检查扣件的进场抽样检测报告。

检查扣件的实体质量，不得有裂痕、变形，螺栓不得有滑丝。

材料进场抽验方案：对于每次进场钢管、扣件、碗扣等周转材料，各选取一组三件送具有相关资质的检测单位进行检验，符合要求的使用，不合格的退场。 3、架体检查与验收

模板支架在搭设过程中应对杆件的设置、连接件、构造措施进行跟踪检查。

架体搭设完毕在支设模板前，对架体进行验收，必须满足本方案的设计、构造要求及规范要求。

在浇筑混凝土前，对模板系统，模板支架系统进行验收。在混凝土浇筑过程中，检查是否超载。每步检查验收必须做好记录，备查。 （6） 箱梁底模板支撑架预压

现浇箱梁的预压法是指现浇箱梁支架搭设完成后，预先在箱梁支架上施加一定荷载，等沉降稳定后再将荷载卸除的压实方法。该方法的优点是：能真实反映支架、地基的变形，能提供真实有效的数据；施工方便，周期短，对施工工期基本无影响；预压的同时，还可验证地基承载力、支架稳定性和支架搭设方案的安全性、可靠性等，并消除支撑空隙。

支架预压的最终目的是取得支架搭设的预抛高值，预抛高值根据预压变形量确定，为使预压能真实体现施工荷载分布并保证预压变形量的数据准确，必须按设计图纸在平面上确定各部分的单位荷载，以选择合知的预压材料及堆载方式，使预压施工能真实模拟实际的施工工况。

为了确保支架的安全，消除钢管支架对现浇梁的影响，同时测定支架的沉降及变形，为支架的预留拱度提供实际依据，确保现浇梁梁底高程符合设计及规范要求，预压采用砂袋，每袋约重2t,堆载重量为梁体自重的1.15。

当满载后48小时内测量不出明显沉降视为稳定。卸载后，反弹5mm左右将认为符合要求。

加载顺序：加载前→加载至60%→加载至80%→加载至115%→恒压48小时→卸载至80%→卸载至60%→卸载至0。

支架施工预留沉降值参考数据

当现浇箱梁底模及侧模支立完成后，开始进行预压，预压前应根据箱梁高度，按照支撑架立杆的顺桥向间距计算出箱梁底板、腹板、顶板的重量并附加施工荷载作为预压荷载，使堆载预压荷载不小于支架承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的1.15倍，保证预压效果。预压按实际承载方式进行，结合实际情况，在主梁槽内均采用混凝土块。每块混凝土块重约3.5t，用汽车吊人工配合预压于每跨。待支架变形及稳定后，再浇筑混凝土。

沉降观测方式 1、预压观测点布置

（1）在预压区附近设置临时水准点，并设定水准点的高程作为观测依据。水准点设好后应及时对水准点进行保护和标识，防止在施工中被破坏。

（2）在箱梁支架预压范围内，沿横断面布设5个观测点，每5米布置一道。 2、预压观测

（1）在预压荷载施加前，应监测并记录支架顶部监测点的初始标高； （2）每级荷载施加完成时，应监测各监测点标高并计算沉降量；

（3）在全部预压荷载施加完毕后，每间隔24小时应监测一次并记录各监测点标高，当支架预压符合9.4.3条时可进行支架卸载；

（4）卸载6小时后，应监测各监测点标高，并计算支架各监测点的弹性变形量；

（7） 承载力验算 1、模板验算

底模采用15mm厚竹胶板，尺寸为122cm×244cm×1.5cm，纵向布置。底模支撑在小纵梁上，小横梁纵向间距为0.2m，架空长度0.6m小横梁尺寸为10cm×10cm方木，小横梁支撑在2根φ48×3.5mm钢管上。钢管横向间距为0.6m,架空长度0.9m 。最不利荷载位置在腹板下。

模板上承受的荷载组合为：

P=q1+ q2+ q3+ q5+q6=24.49+3+2+2+0.5=31.99 KN/m2

2

31.990.22ql 弯矩： Ｍ＝＝＝0.13 KN.m 1010bh31m0.015m32.8125107(m4) 截面惯性矩I121211面板的截面抵抗矩：Ｗ＝bh2＝×1×0.0152=3.75×10-5m3

66M0.13KN.m拉应力：δ＝＝＝3.47Mpa<[δ]=15Mpa（TC15）

W3.75105m3弹性模量E=10×106KN/m2

承压挠度：f=11ql4/1598EI=11×31.99×0.24/1598×10×106×2.81×10-7

=1.25×10-4m<[f]=

⑴ 小横梁计算：

L0.2==1.3×10-3 m 150150 小横梁断面尺寸：10cm×10cm，跨度为0.6m，间距为0.2m。

小横梁承受的荷载组合为：

P=（q1+ q2+ q3+ q5+q6）×0.2m=（24.49+1+2+2+0.5）×0.2m =5.998 KN/m

则有：

ql25.998KN/m(0.6m)2弯矩： Ｍ＝＝＝0.216KN/m

1010截面惯性矩 I =bh3/12=0.1m×0.13m/12=8.3×10-6m4；

11截面抵抗矩：Ｗ＝bh2＝×0.1×0.12=1.67×10-4m3

66

弯应力：δ＝

M0.216KN/m＝＝1.29Mpa<[δ]=15Mpa（TC15） W1.67104m3 弹性模量E=10×106KN/m2

承压挠度：f=11ql4/1598EI=11×5.998×0./1598×10×106×8.3×10-6 =0.×10-4m<[f]=

L0.6==4×10-3 m 150150 所以：小纵梁截面尺寸符合要求。 ⑵大纵梁计算： 主楞采用:单钢管φ48×3.5 截面抵拒矩W=5.08×10-6m3 截面惯性矩I=12.19×10-8m4 截面面积A=4mm2

弹性模量E=206×106KN/m2

主楞的抗弯强度设计值f=205Mpa/m2；跨度为0.9m，间距为0.6m。 大纵梁承受小横梁传递的均布荷载：

荷载组合：p=（q1+ q2+ q3+ q5+q6）×0.2×0.9m =（24.49+3+2+2+0.5）×0.2×0.9=5.758KN

计算时，按照三跨连续梁计算。跨度为0.9m+0.9m+0.9m。纵向钢管为双钢管。

1×5.758×0.92=0.466 KN.m 10M0.466KN/m弯应力为：δ＝＝=45.9Mpa<[f]=205Mpa

2W25.08106m3

弯矩：M=ql2/10=

承压挠度：f=11ql4/1598EI=11×5.398×0.94/1598×206×106×12.19×10-8 =0.97×10-3m<[f]=

L0.9==6×10-3 m 150150 所以：大纵梁截面尺寸符合要求。 ⑶立杆计算：

本工程采用满堂支架,底板下支架最高17米，在两侧翼缘板下高度18.6m,在搭设时按照构造要求布置剪刀撑，不用进行整体稳定性计算,只对单杆进行强度、刚度检算。

2、 风荷载计算 (1)风荷载标准值计算

作用在模板支撑架上的水平风荷载标准值应按下式计算： ωk=0.7µzµsω0

ω0------基本风压。按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB500009北京n=50的规定采用，ω0=0.45kN/m。

µz ------风压高度变化系数。模板支架计算高度H=11m，按地面粗糙度B类有田野、乡村、丛林、丘陵以及房屋比较稀疏的乡镇和城市郊区。µz=1.14。

µs ------风荷载体形系数。

单排架无遮拦体型系数：µst=1.20，挡风系数：0=A1/A0，A1：杆件挡风面积，A0：迎风全面积。

2

取一步一跨面积计算，挡风系数=1.2×An/(la×h)=1.2×0.118/(0.9×1.2)=0.131

式中An =(la+h+0.325lah)d=0.118m2 An ----一步一跨内钢管的总挡风面积。 la----立杆间距，0.9m h-----步距，1.2m d-----钢管外径，0.048m 系数1.2-----节点面积增大系数。

系数0.325-----模板支架立面每平米内剪刀撑的平均长度。 单排架无遮拦体形系数：µst=1.2=1.2×0.131=0.16 无遮拦多排模板支撑架的体形系数：

µs=µst

1-η

η----风荷载地形地貌修正系数。 n----支撑架相连立杆排数。

1-ηn

=0.16

1-0.93

10

=1.18

1-0.93

风荷载标准值ωk=0.7µzµsω0=0.7×1.14×1.18×0.45=0.424kN/m2

模板支架顶部挂密目网，高度1.5m，其挡风系数取0.8，体形系数µs=1.3=1.3×0.8=1.04

顶部风荷载标准值ωk1=0.7µzµsω0=0.7×1.14×1.04×0.45=0.373kN/m2 (2)风荷载在立杆中产生的轴向力计算

架体内力计算时，应将风荷载化解为每一节点处的集中荷载ω。 ω=ωk×la×h=0.312×0.9×1.2=0.337KN

节点集中荷载ω在立杆中产生的内力ωv按下式计算：

h

ωv=

Lx

ω=

0.9 1.2

×0.337=0.449KN

顶部安全网风荷载ω1=ωk×la×h=0.275×0.9×1.5=0.37KN

顶部安全网风荷载ω1在立杆中产生的内力ωv1按下式计算：

H

ωv1=

Lx

ω1=

1.2 0.9

×0.37=0.493KN

模板支架共9步，风荷载在立杆中产生的最大轴向压力q8=ωv1+(n-1)ωv =0.493+(9-1)×0.449=4.085KN。

风荷载在立杆中产生的最大轴向拉力=ωv1+11ωv=0.493+11×0.449=5.432KN。

2)、立杆轴向力设计值计算 不组合风荷载时单肢立杆轴向力：

N=1.2（Q1+ Q2）+1.4(Q3＋Q4)LxLy=1.2×((0.5+26×0.573)×0.9×0.6+0.115×11)+1.4×(1+2)×0.9×0.6=13.76KN; 组合风荷载时单肢立杆轴向力：

N=1.2（Q1+ Q2）+0.9×1.4[(Q3＋Q4)LxLy+ Q5]=1.2×((0.5+26×0.573)×0.9×0.6+0.115×11)+0.9×1.4×((1+2)×0.9×0.6+4.085)=18.68KN; 取上述计算结果较大值N=18.68kN作为轴向力。 立杆承载力验算

单肢立杆轴向承载力应符合N≤φAf N ---- 轴向力设计值(kN)，N=18.68kN；

φ---- 轴心受压稳定系数,由长细比λ=Lo/i 查表得到；L0是立杆计算长度（m），当外侧四周及中间设置了纵横向剪刀撑并满足碗扣式脚手架规范构造要求时，按L0=h+2a计算，a为立杆伸出顶层水平杆长度，L0=1.2+2×0.5=2.20m。

i ---- 立杆的截面回转半径(cm) ,i=1.58cm； A ---- 立杆截面面积(cm2),A=4.cm2； f ---- 钢管抗压强度设计值N/mm2,f=205N/mm2；

立杆长细比λ=Lo/i=220.00/1.58=139 <230，长细比满足要求!。 按照长细比查表得到轴心受压立柱的稳定系数φ=0.353； 18.68< 0.353×4.×205N/mm2=35.4KN 所以立杆满足施工使用需求。

3、地基承载力计算：

1）、支架立杆最大受力为：[N]=18.68 kN， 2）、垫木底面面积A

垫木作用长度0.9m，垫木宽度0.1m，垫木面积A=0.9×0.1=0.09m2 3）、验算地基承载力 立杆底垫木底面平均压力 N A

(8)施工注意事项

① 本工程所有支架施工均严格按有关施工技术规范的要求进行。

② 支架搭设前进行安全教育和安全技术交底，做好交底记录。组织技术人员对 支架构配件按施工规范要求进行检查，严禁使用不合格的构件和配件。

③ 地基基础表面要坚实平整，底座放置要稳定、密贴，不允许有浮动松动现象，排水畅通，如果不密贴，可采用细砂垫平。

④ 连续支架应设加固构件、横向固结件，不得随意拆卸，支架的连接必须牢固、安全可靠。

⑤ 支架搭设必须戴好安全帽，高处操作必须系安全带，特殊工种持证上岗。搭设时支架上搁置的临时行走板不允许悬挑，并进行适当的固定绑扎，以防止人员坠落。

⑥ 跨通道部分支架搭设过程中，及时与交通部门联系，并由交通管理部门有关人员到现场进行搭设时的交通指挥和安全指导工作。

⑦ 支架外侧设防护栏杆及安全网，必须搭设上部结构施工用的斜梯，设防护栏杆，做好夜间照明。

⑧模板选型和制作 本工程现浇箱梁外形圆滑、工程量大、工期紧，砼模板成型的砼表面对外，不再做装修工作，必须保证清水混凝土的外观质量，因此，模板的选择显得由为重要。为确保构筑物外观曲线和平整、光滑的美观要求，箱梁外模采用高质量的竹胶板，按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）的有关规定进行设计。

模板面板的质量标准如下：

= 18.68 0.09

=207kpa ＜fg=250kpa(地基经压实后，承载力达到250kpa

边长偏差： ＋2mm 边长垂直度：（用2mm托线板检查） ±1mm 对角线偏差： ±3mm 相临模板拼缝高差： ±0.3mm 面板平整度：（用2mm托线板检查） ±2mm

模板制作完成后应组织验收，合格后方可进入施工现场。模板应按照预拼时的编号进行拼装，将模板桁架的下弦杆放置于支架顶端的可调U型顶托上，将单块模板用螺栓相互连接，螺栓暂不紧到位。整跨模板安装完成后，整体检查模板的中线、标高、线形，调整偏差，并根据预压所得到的弹变形值进行预抬高，然后再拧紧模板间的连接螺栓。预拱度的设置根据设计要求及支架预压结果确定。所安装的外模线形要与桥梁的线形一致，且拼缝严密、无错台。整跨模板经检验合格后，将其表面打磨、清理干净，并涂刷光亮剂。

箱梁内模也采用竹胶板，设对拉杆。内模与外模间不设对拉杆。箱梁底板和腹板钢筋及预应力筋安装完毕后，安装箱梁内模。

⑨现场技术人员对各种设备、支架的稳定性、强度等进行验算，并经常检查施工中是否安全。

2）钢筋施工

钢筋加工应设专门钢筋加工场地，并根据场地情况做出周密布置。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。钢筋的调直、焊接、切断、成型宜用钢筋加工机械进行。

A:钢筋焊接与绑扎

1、标准：本合同段钢筋所用的主钢筋将严格符合中华人民共和国行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》中I级接头要求。

其中：压圆（压肋）滚轧直螺纹接头还必须符合建筑工业行业标准《滚轧直螺纹钢筋连接接头》和《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》中I级接头要求，套筒长度、套筒外径尺寸必须严格按《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》中表《标准型连接套筒的基本参数》规定执行。 2、钢筋的验收及管理

钢筋应具有出厂质量证明书，进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告，确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运了施工现场。

钢筋进库后须按不同钢种、钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。

钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件，使用部门应按原材的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。

钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污，并检查其是否具备出厂合格证和

试验复检合格证。钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。

钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现像，如有应先用调直机调

直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直，钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋，为保证钢筯连接时钢筋丝头连接套筒中对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。

钢筋加工尺寸严格按设计图纸和《公路工程质量检验评定标准》（JTJ F80/1-2004）。

施工时，在支好的底板上绑扎成形，在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模板。要求焊接的钢筋焊缝长度、焊接接头错位情况等，均应满足规范要求；顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布置间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上的焊缝宜留设到1/4梁跨处。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求。

梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋主筋保护层不小于30mm，绑扎铁丝的尾端不能伸入保护层内。施工中为确保顶板、腹板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。

在预应力砼箱梁中，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，定位钢筋间距不宜大于0.5米。

顶板钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按要求埋设，设立位置选择在仪器便于观测部位。

顶板钢筋绑扎时应预留天窗，方便人员上下。 B、预应力材料、锚具的检验及安装

（1）预应力钢绞线按设计要求采用。钢绞线、锚具、波纹管均应有出厂合格证，钢绞线在使用前应重新鉴定，钢束张拉前进行摩阻试验。

（2）预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等。预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，每1米绑扎一道铁丝，丝扣向里；成束后要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。

（3）波纹管接头采用大一号同型波纹管作为接头管，将两根被接管段旋入接头管内，旋入后接头要严密，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。 （4）预应力筋采用坐标法固定，人工穿束的方法施工。

（5）预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢绞线过孔可采用金属网套法，先在孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。

（6）张拉机具应与锚具配套使用，在进行张拉作业前进行检查和校验，千斤顶和压力表应配套检验，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线，压力表精度不宜低于1.0级。张拉机具在使用前必须经相关资质部门检测，张拉应考虑孔道摩阻损失，其测定方法如下：

①梁的两端装千斤顶，同时充油，保持一定数值（约4MPa）；

②甲端封闭，乙端张拉，张拉时分级升压，直至张拉控制应力，如此反复进行3次，取两端压力端的平均值；

③仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取三次压力差的平均值； ④将上述两次压力差的平均值再次平均，即为孔道摩阻测定值。 钢筋绑扎按底板-腹板-中横梁的顺序进行绑扎，首先绑扎底板底层钢筋，然后绑扎腹板、横梁骨架，绑扎底板顶层钢筋及腹板、模隔梁水平钢筋，绑扎完成后支内侧模板，绑扎顶板钢筋，绑扎时交叉点用铁丝绑扎结实，箍筋末端长度按设计要求进行配制，其转角与钢筋交接点均应绑牢，主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。在进行钢筋绑扎过程中，由在进行必要的钢筋接接时，要采取衬垫隔离等措施，以免焊烧坏模板面。

钢筋工作完成后，须经监理工程师检查认可再进行下一步施工。 预埋件安装

钢筋绑扎成型后，安装泄水孔、透气孔等模板，严格按照设计位置安装、定位。

当进行顶板的钢筋绑扎时，同时要将栏杆等预埋件按设计安放准确并与箱梁骨架连接牢固。 3）混凝土浇筑

本工程预应力箱梁混凝土使用的标号为C20-C50，采用商品混凝土，泵送入模,箱梁混凝土一次浇筑完毕。

①砼浇筑

梁砼浇筑垂直运输采用2台混凝土泵车，打砼前两天用高压水冲洗梁底部。 由于砼浇筑数量较大，故在浇筑前对施工指挥人员、砼提升机械设备、砼拌合运输及原材料准备、行车路线、混凝土振捣小型机具设备等各方面做好充分、周密的准备工作。浇筑时拌合站准备好备用电源，同时与路政、交警单位提前联系，做好交通疏导及协调工作，另制定雨天、大风等突发事件应急措施，确保混凝土顺利浇筑并质量受控。

C50砼坍落度控制在160～180mm ，浇筑顺序先底板、后腹板、最后顶板。采用插入式振捣器进行振捣。每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；振动棒距离侧模保持在50～100mm的距离；插入下层砼50～100mm；同时避免振动棒碰撞模板、波纹管、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉、不再冒气泡，表面呈现平坦、

翻浆为止。对振捣不到位的部位应用振捣铲插捣。顶板砼应随着浇筑进度，及时进行抹面、拉毛。同时在施工过程中对预埋设施进行保护。

箱梁混凝土浇筑一次性浇筑，总体时间不得大于混凝土的初凝时间。箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业，浇筑顺序与预压荷载加载顺序相同。第一批浇筑底板两边，当底板两边浇筑长度达8m后，紧跟着第二批浇筑底板中部，当底板浇筑有6m左右后，开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后，开始第四批浇筑顶板及翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。节段的浇注高度沿浇注阶段横断面以斜层向前推进，斜坡层倾角为 20～25°。 砼的供应速度 30～50m3／h 左右，灌注时应一气呵成，不允许出现因砼中断供应而造成人为的施工缝。砼振捣采用高频插入式振捣器，砼振捣沿钢筋内侧距外模 15cm左右布置振捣点，振捣间距 30～40cm，每次振捣时，均需快插慢拔，直刭砼不再下沉、表面浮浆不再起泡为止。上层浇捣时振动棒应插入下层砼 5～10cm，以防止分层面产生。

为减少砼内的水气泡，砼浇捣采用二次振捣工艺。第一次在砼布料后振捣，第二次在砼静置一段时间后再振捣，一般是第二层浇筑前进行，而最上层砼一般在 0.5h后进行第二次振捣。

底板砼浇筑时，由专人从预留人孔进入箱梁节段内进行振捣操作，并在腹板砼浇 注时随时检查底板砼有无异常情况。对支座顶、锚具及钢筋较密处应特别加强振捣。砼浇筑过程中，派专人值班，经常检查支架、模板等受力情况以及钢筋及预埋件位置，及时处理应急事件。

顶板上表面砼必须拉毛，采用垂直于跨径方向划槽，槽深 0.5～1.0cm，横贯桥 面，每延米桥长不少于 10～15 道，严防板顶滞留油腻，砼浇捣时施工人员应另置脚手平台，脚手平台的支撑固定均须与模板和钢筋的支架分开，不得互相支连。

②施工缝的处理 连续箱二次浇筑顶板前，接触面和预埋钢筋应清理干净，砼界面的浮浆必须凿除、表面凿毛，砼浇注前应用水冲洗干净。

其作业程序如图 “箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图”所示。

箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图 1 混凝土输送泵管 2 混凝土泵车管

底板两侧混凝土由输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应位于腹板倒角以上且在腹板1/3高度处。底板两边混凝土以自然流出为主，部分不能到位的，开动腹板模上的附着式振捣器或在腹板内插入振捣棒，使混凝土由腹板流出。底板两边的混凝土振捣以插入式为主，辅之以侧模附着式振动器。

底板混凝土由内模顶开窗孔输送而下，内模顶每距5m开一尺寸为30cm×30cm的天窗孔。底板混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺宽约3m的混凝土带，采用插入式振捣器振捣，混凝土捣固快插慢拔，派专人检查腹板混凝土密实。腹板混凝土浇筑要防止下倒角位置混凝土大量翻浆，控制好浇筑速度和捣固深度、时间。顶板混凝土浇筑，第一次抹面后，还需进行二次收浆，可减少收缩裂纹发生。为了防止接缝漏浆，采用油毛毡或棉纱塞住模板接缝。

就地浇筑箱梁质量标准 项检查项目 规定值或允检查方法和频率 次 1 2 3 4 5 砼强度（Mpa） 长度（mm） 轴线偏位 平整度（mm） 断面尺寸 （mm） 高度 顶宽 顶、底、腹板厚 许偏差 C40、C50 +30mm/-30mm 10 5 +20mm/-20mm ±10 +10，-0 +10 用尺量 用全站仪检查，每跨5处 用2m直尺检查 每跨用尺量5个断面 用水准仪检查，每跨5处 6 顶面高程（mm） 砼浇筑过程中安排有经验的木工、架子工值班检查模板、支架变形情况，防止意外事故发生。

4）、混凝土拆模

⑴混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃。

侧模在混凝土强度达到50%以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

底模在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除。

拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

拆模时，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃（构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃）时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。

炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水拆模工艺。 ⑵施工注意事项

① 混凝土浇筑方法应经监理工程师批准。混凝土在运输及浇筑过程中不得发生 污染、离析和材料损失等损失。

② 已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其它办法变更混凝土的稠度。浇筑时坍落度不在规定界限之内的混凝土不得使用。

③ 浇筑混凝土前，全部模板和钢筋应清除干净，不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其它附着物质，并应检查混凝土的均匀性和坍落度，经监理工程师检查批准 后才能开始浇筑混凝土。

④ 混凝土浇筑作业应连续进行，如发生中断，应立即向监理工程师报告。 ⑤ 浇筑砼时，应派专人看管，及时纠正钢筋偏差。

⑥ 混凝土浇筑期间的气温不低于＋5℃，也不得高于＋32℃，并应在低于日平均气温时浇注，在混凝土初凝前完成。

5）预应力施工

（1）预应力钢绞线进场及下料：

① 预应力钢绞线为甲供材料，进场时必须有出厂合格证，并按有关规范要求进行力学性能试验，合格后方能使用。

② 预应力钢绞线存放在通风良好的仓库中。露天堆放时，应搁置在方木支垫上，离地高度不少于 30cm，并按供货批号分组，每盘标牌整齐，上面覆盖防雨布。

③ 钢绞线下料场地场地应平坦，下垫方木，不得直接接触土地以免生锈和磨伤 钢绞线。钢绞线的下料宜用砂轮切割机切割。两端张拉钢绞线增加工作长度 1.7m，一端张拉钢绞线增加工作长度 1.0m，下料长度误差控制在－50～＋100 mm 以内。

④ 钢绞线编束：在平地上进行，按规定根数逐根排列理顺，一端在挡板上对齐， 离端头 200mm 和每隔 1.5m 间距安放梳子板，理顺钢绞线并尽量使各根钢绞线松紧一 致，然后用20#铁丝在梳子板按孔序编织片，再每隔 1.5m 米放一个弹簧衬圈，将钢绞线合拢捆扎成束。

（2）波纹管制安

① 波纹管搬运与堆放：波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛用或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。

② 波纹管连接：采用大一号同型波纹管，接头管的长度不少于 300mm，接头两端用密封胶带封裹。

③ 波纹管安装应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在梁侧模或箍筋上定出曲线位置。波纹管的固定采用井字架，间距 50cm，井字架应焊在箍筋上，以防止浇筑砼时波纹管偏移。

④ 波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应严格防止电焊火花烧伤管壁。

⑤ 波纹管安装后，应检查其位置，曲线形状是否符合设计耍求，波纹管的固定 是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用胶带修补。

⑥ 波纹管位置的垂直偏差一般不大于±20mm，水平偏差在 1m 范围内，也不宜大于±20mm。从梁上整体看，波纹管在梁内应平坦顺直，从梁侧看，波纹管曲线应平滑连续。

（3）预应力钢绞线的穿束

① 一端张拉的钢束，必须在浇筑砼前先穿束。束的前端应扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。

② 两端张拉的钢束穿束前，先对孔道进行清孔。穿束采用金属网套法，先用孔道内预留的Φ4 钢丝绳将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或绞磨，也可用慢速 卷扬机牵引安装。

（4）张拉施工准备

①锚具、夹具进场 预应力筋锚具、夹具进场时应对外观质量进行检查，不得有裂缝、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，按规范抽查锚具、夹具的强度，合格后方可使用。

②张拉设备选用及标定

张拉机具设备及仪表，应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。张拉设备应配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线。张拉设备标定期限，不宜超过三个月。当发生下列情况之一时，应对张拉设备重新标定：

a. 千斤顶经过拆卸修理； b. 千斤顶久置后重新使用；

c. 使用次数超过 200 次或时间超过 6 个月； d. 压力表受过碰撞或出现失灵现象； e. 更换压力表；

f.张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。

③张拉前砼强度检验预应力筋张拉前，应提供箱梁砼强度试验报告，达到按设计要求强度方可进行张拉。

④张拉施工前的其它准备工作 a.张拉操作平台的搭设； b.构件端头清理及钢绞线清理； c.动力电源及照明电源布置； d.张拉班组布置及安全技术交底；

e.工具锚、限位板等配套设备及配套工具准备； ⑤预应力筋张拉

a.张拉顺序预应力筋按设计次序分阶段张拉，并应遵循同步、对称张拉的原则，不对称束数不得超过一束。其中，先张拉中、端横梁第一批钢束，再张拉纵向腹板通长束，然后 张拉中、端横梁第二批钢束，最后交错张拉余下的纵向钢束。

总体顺序是：

★ 先张拉横梁预应力钢束，再张拉纵向预应力钢束，接着张拉其余横梁预应力钢束。

★ 钢束张拉次序：按钢束序号由小到大的顺序进行，同一序号的钢束按由中间 向两侧的顺序张拉。

b.预应力筋张拉程序：

设计要求程序：0 → 10%σk → 103%σk （持荷 2 分钟锚固）。 c.安装锚具与张拉设备

★ 安装锚具应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上 的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。

★ 安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线

重合，对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线未端的切线重合。

d.张拉过程

★ 油泵供油给千斤顶张拉油缸，按分级加载过程依次上升油压，分级方式为 10%、（20%）、（100%），103%；每级加载均应量测伸长值，并随时检查伸长值与计算值的偏差。

★ 张拉到规定油压后，持荷复验伸长值，合格后，实施锚固，两端张拉同一束 预应力筋时，为减少预应力损失，应在一端锚固，再在加一端补足张拉力后锚固。

e.张拉伸长校核

张拉预应力钢绞线时，应力应变双控制。张拉控制应力为 0.75Rb ＝

y

1395Mpa。 张拉伸长值应使用测量精度不大于±1mm 的标尺测量，测量方法为在初应力下测量外露预应力筋至固定参考点的位置，再测量控制应力下外露预应力筋至固定参考点 位置，其差值减去远端工具锚回缩值，即为初应力至终应力下的伸长值，再加上初应 力以下推算伸长即为总伸长。若两端同时张拉同时量测，则只需把差值相加，即为初应力至终应力之间的伸长值。如果实际伸长值超出计算伸长值的±6%，则应暂停张拉，在采取措施后，方可继续张拉。伸长值校核应在张拉过程中同时校核。

f.孔道压浆及封锚压浆的工艺流程：安装压浆管→混合料搅拌成浆→压浆→补压及稳压→清洗配件。

★ 准备工作

※ 割线：张拉结束后，经监理工程师认可后，方可割除工作钢绞线，并应及时压浆，以不超过 24 小时为宜，最迟不得超过 3 天，以免预应力筋发生锈蚀或松弛，进行封锚处理。

※ 封锚做法：用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上。封锚提前二天进行，在压浆之前进行检查，对有漏气的情况，再行用玻璃胶处理，以确保孔道密封。

※ 浆体配比及指标：

压浆用的水泥采用标号不底于 32.5 的硅酸盐或普通硅酸盐水泥，强度不小

于设 计值 M40，浆体流动度控制在 22±2S，其他指标满足规范要求。具体配比如下：水泥： 水：高效减水剂 ＝ 1：0.38：0.4％。使为保证灌浆的连续性，根据和考虑储备，每拌和好 0.5 立方米后，才予以连续灌浆。

★ 施工步骤 压浆顺序应先下后上，并应集中将一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如孔道不能一次压完，应将相邻未压浆的孔道用压力水冲洗，使今后压浆畅通无阻。检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚 及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。

压浆：压浆端设在底端、出浆口及排气口设在高端。对于圆管，从开始灌浆至出 浆口冒浆历时 5～6 分钟左右，各管道比较一致；对于扁管，灌浆历时 2～3 分钟左右，各管道也比较一致。压浆泵输浆压力保持在 0.5～0.6Mpa。以保证压入孔道内的水泥浆密实，并应有一定的稳定时间（30s），出浆口在流出浓浆后即用木塞塞住，然后关闭连接管和输浆管嘴。球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。 压浆时，每班应留取不小于三组的 7.07×7.07×7.07cm 立方体块，标准养护 28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

压浆过程中及压浆后 48 小时内，结构砼温度不得低于＋5℃，否则应采取保温措施。

★ 封锚

多余钢绞线在离锚头 30cm 处用电动型材切割机割除，并用冷水浇锚头降温，严禁用电弧切割。封端前，先将接缝处凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网，浇筑封端砼。 张拉槽口钢筋焊接恢复原状后，采用 C50 细石砼填封。

★ 支架拆除

当梁体孔道中的水泥净浆的强度设计规定值后方可卸落支架。 连续箱梁支架的卸落采用先上后下的顺序。施工时，应从跨中向墩台对称完成拆架，同时注意箱梁横断面中轴线两边应同时进行，防止因单边操作对箱梁的影响，而使横断面受力不均。落架过程中分片进行，在落架过程中及时对箱梁标高进行观测， 迸行数据汇总，掌握支架情况。