市政工程实体质量标准化指导图册(2021版)

吉林省市政工程实体质量标准化

Quality Standardization of municipal Engineering in Jilin Province

目录

一、目的 ................................ 1 二、编制依据 ............................ 1 三、工程实体质量标准化 .................. 2

1 材料质量检验 ...................... 2

1.1 钢筋 ........................ 2 1.2 预应力 ...................... 3 1.3 混凝土 ...................... 4 1.4 钢筋混凝土管................. 5 1.5 土 .......................... 6 1.6 石灰、粉煤灰................. 7 1.7 沥青混凝土 .................. 8 1.8 料石 ........................ 9 1.9 预制混凝土砌块.............. 10 1.10 路缘石 .................... 11 2 桥梁工程 ......................... 12

2.1 下部结构工程 ................ 12

钻孔桩..................... 12 承台 ...................... 13 2.1.3 现浇墩柱 .............. 14 2.1.4 现浇盖梁 .............. 15 2.2 装配式墩柱、盖梁加工制作 .... 16

2.2.1 灌浆套筒连接 .......... 16 2.2.2 墩柱模板安装 .......... 17 2 2.3 墩柱钢筋笼及预埋件安装 18 2.2.4 混凝土浇筑与振捣 ...... 19 2.2.5 构件养护 .............. 20 2.2.6 构件移运、存放 ........ 21 2.3 构件安装 ................... 22

2.3.1 装配式墩柱安装 ....... 22

2.3.2 装配式盖梁安装 ....... 23 2.3.3 装配式分节段盖梁安装 . 24 2.4 混凝土梁（板）工程 ......... 25

2.4.1 支架、模板安装 ....... 25 2.4.2 箱梁钢筋加工与安装 ... 26 2.4.3 连续箱梁混凝土浇筑 ... 27 2.4.4 预制梁（板）制作 ..... 28 2.4.5 预制梁、板安装 ....... 29 2.4.6 预应力施工-后张法 .... 30 2.4.7 预应力施工-先张法 .... 31 2.4.8 孔道压浆 ............. 32 2.5 钢箱梁工程 ................. 33

2.5.1 钢箱梁加工 ........... 33 2.5.2 钢箱梁安装 ........... 34 2.5.3 混凝土桥面铺装 ....... 35 2.5.4 钢桥面铺装 ........... 36 2.6 附属工程 ................... 37

支座 ...................... 37 2.6.2 伸缩装置 ............. 38 2.6.3 桥面防水层 ........... 39 2.6.4 桥面排水 ............. 40 2.6.5 桥面防护设施 ......... 41 2.7 冬季施工 ................... 42 3 排水工程 ......................... 43

3.1 测量 ....................... 43 3.2 施工降排水 ................. 44 3.3 土方工程 ................... 45

3.3.1 沟槽开挖 ............. 45 3.3.2 沟槽支护 ............. 46

3.3.3 沟槽回填 ............. 47

3.4 管道主体工程 ............... 48 3.5 附属构筑物 ................. 49

井室 ...................... 49 检查井井盖安装 ............ 51

4 道路工程 ......................... 52

4.1 路基工程 ................... 52

4.1.1 填土路基 ............. 52 4.1.2 挖方路基 ............. 53 4.1.3 填石路基 ............. 54 4.2 基层工程 ................... 55

4.2.1 石灰土基层 ........... 55 4.2.2 级配碎石基层 ......... 56 4 2.3 石灰、粉煤灰稳定类基层 57 4.2.4 水泥稳定类基层 ....... 58 4.2.5 装配式路面基层 ....... 59 4.3 面层工程 ................... 60

透层 ...................... 60 粘层 ...................... 61 封层 ...................... 62 4.3.4 热拌沥青混合料面层 ... 63 4.4 人行道工程 .................

4.4.1 料石人行道铺砌面层 ... 4.4.2 混凝土预制块铺砌人行道面层 65

4.4.3 透水水泥混凝土人行道 面层 ....................... 66 4.5 附属构筑物 ................. 67

4.5.1 雨水口及支连管 ....... 67 4.5.2 路缘石 ............... 68

一、目的

坚持以人民为中心的发展思想，坚持问题导

督管理规定》；

（）4 《房屋建筑和市政基础设施工程竣工

向，以《吉林省工程质量安全手册实施细则》（试行）验收备案管理办法》等。 为切入点，完善企业质量安全管理体系，规范企业质量安全行为，落实企业主体责任。《图册》 采用清单式罗列的形式，力求做到内容简洁明了； 对治理共性质量问题提出具体要求；强调事前、事中控制，着力解决“重验收，轻预控、轻过程” 的误区；以图片展示工程质量细部做法，保证工程质量安全，提高人民群众满意度，推动建筑业高质量发展。

2.3 有关规范性文件，有关工程建设标准。

二、编制依据

2.1 法律法规

（）1 （）2 （）3 《中华人民共和国建筑法》； 《建设工程质量管理条例》；

《建设工程勘察设计管理条例》等。

2.2 部门规章

（）1 （）2 （）3 《建筑工程施工许可管理办法》； 《建设工程质量检测管理办法》； 《房屋建筑和市政基础设施工程质量监

1

三、工程实体质量标准化

1 材料质量检验 1.1 钢筋

（1） 工艺流程

的 0.7 倍。

③钢筋相对两面上横肋末端之间的间隙(包括纵肋宽度)总和不应大于钢筋公称周长的 20%。

④直螺纹钢筋丝头加工，钢筋端部应采用带锯、砂轮锯或圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平。

⑤螺纹接头安装后应按照相应标准验收，抽取其中 10%的接头进行拧紧扭矩校核，拧紧扭矩值不合格数超过被校核数的 5%，应重新拧紧全部接头直至合格为止。直螺纹钢筋丝头极限偏差为 0～2.0p。

施工准备→资料收集→外观检查→尺寸检查 →委托送检→进场使用。

（2） 控制要点

①每批钢筋验收时均应由厂家提供材质质量 证明文件，并及时向专业检测机构送检，合格后 方可使用。

②钢材上标记的各种标志、炉批号及代表数量与质量证明文件一致。

③钢筋检验批应符合施工质量验收标准。 ④钢筋机械连接与焊接工艺应进行接头工艺检验，合格后方可按照确认的工艺参数进行加工。

（3） 质量要求

钢筋存放

①钢筋横肋与钢筋轴线的夹角β不应小于 45 度，当夹角大于 70 度时，钢筋相对两面上横肋的方向应相反。

②钢筋横肋公称间距不得大于钢筋公称直径

钢筋弯曲试验

钢筋重量偏差检测

2

1 材料质量检验

1.2 预应力

（1） 工艺流程

范围做硬度检验。

③静载锚固性能试验：在通过外观检查和硬度检验的锚具中抽取 6 套样品，与符合试验要求 的预应力筋组装成 3 个预应力筋-锚具组装件，并应由国家或省级质量技术监督部门授权的专业质 量检测机构进行静载锚固性能试验。

④波纹管外观检测：外观应光滑，色泽均匀， 内外壁不许有个体破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用划伤。

⑤塑料波纹管检测频率：产品以批为单位进 行验收，同一配方、同一生产工艺、同设备稳定 连续生产的一定数量的产品为一批，每批数量不 超过 10000m。

锚具、夹片

施工准备→资料收集→外观检查→尺寸检查 →委托送检→进场使用。

（2） 控制要点

①锚具进场后按照标准要求进行验收，检验合格后方可在工程中应用。

②钢绞线上标记的各种标志、炉批号及代表数量与质量证明文件一致。

③钢绞线进场时，应按国家现行相关标准的 规定抽取试件作抗拉强度、伸长率检验，其检验 结果应符合相应标准的规定，并依据检测的弹性 模量进行理论伸长值的计算。

（3） 质量要求

①外观检查：从每批中抽 10％的锚具且不应少于 10 套，检查其外观质量和外形尺寸；并按产品技术条件确定是否合格，所抽全部样品均不得 有裂纹出现。

②硬度检验：从每批中抽取 5％的样品且不应少于 5 套，按产品设计规定的表面位置和硬度

钢绞线

3

1.3 混凝土

（1） 工艺流程

②同强度等级、同性能混凝土的配合比设计应各检查 1 次。

③混凝土拌合物的坍落度，应在搅拌地点和 浇筑地点分别进行检测，每一工作班或每一单元 结构物不应少于两次。

④混凝土在运输过程中应采取防止发生离析、漏浆、严重泌水及现落度损失等现象的措施。

⑤运至现场的混凝土出现离析、严重泌水等 现象，应进行第二次搅拌。经二次搅拌仍不符合 要求，则不得使用。

标准养护试块

施工准备→配合比设计→配合比验证→原材检验→成品检测→验收。

（2） 控制要点

①混凝土配合比应以质量比计，并应通过设计和适配选定，配合比设计应符合相关规定。

②配置混凝土时，应根据结构情况和施工条 件确定混凝土拌合物的坍落度，并应符合相关标 准规定。

③混凝土拌合物应均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。

④混凝土从加水搅拌至入模的延续时间不宜超出标准规定。

⑤检验不合格的产品严禁使用，严禁施工人员对混凝土拌合物中加水。

（3） 质量要求

①混凝土的最大水泥用量（包含矿物掺合料） 不宜超过 550Kg/m³；配置大体积混凝土时水泥用量不宜超过 350Kg/m³。

混凝土坍落度检测

同条件养护试块

4

1 材料质量检验

1.4 钢筋混凝土管

（1） 工艺流程

⑤管壁厚大于 40mm 且小于等于 100mm 时，环筋的内、外混凝土保护层厚度不应小于 15mm。

⑥管壁厚大于 100mm 时，环筋的内、外混凝土保护层厚度不应小于 20mm。

⑦柔性接口每个橡胶圈的接头不得超过 2 个。

施工准备→材料进场→外观检查→尺寸检查 →验收。

（2） 控制要点

①管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。

②柔性接口橡胶圈应材质应符合国家有关标准的规定。

③柔性接口橡胶圈应由管材厂配套供应。 ④钢筋混凝土管等级应符合设计要求。

（3） 质量要求

钢筋混凝土管外压荷载检测

①制管用混凝土强度等级不得低于 C30。 ②管内、外表面应平整，管应无粘皮、麻面、蜂窝、脱落、露筋、空鼓，局部凹坑深度不应大于 5mm。

③混凝土管外表面不允许有裂缝，内表面裂缝宽度不得超过 0.05mm。

④管壁厚小于或等于 40mm 时，环筋的内、外混凝土保护层厚度不应小于 10mm。

环筋内外保护层厚度示意图

橡胶圈安装

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1.5 土

（1） 工艺流程

强度 CBR 为 6.0%。

⑥路床顶面以下深度 30～80cm，城市快速路、主干路最小强度 CBR 为 5.0%，其他等级道路最小强度 CBR 为 4.0%。

⑦路床顶面以下深度 80～150cm，城市快速

施工准备→取样→委托送检→验收。

（2） 控制要点

①填方材料的强度（CBR）值应符合设计要求。

②土应进行最大干密度和对应最佳含水量试验，路、主干路最小强度 CBR 为 4.0%，其他等级道路试验结果应符合标准要求。

③施工过程中更换取土位置应重新进行试 验。

（3） 质量要求

最小强度 CBR 为 3.0%。

⑧路床顶面以下深度大于 150cm，城市快速路、主干路最小强度 CBR 为 3.0%，其他等级道路最小强度 CBR 为 2.0%。

土的最大干密度和对应最佳含水量检测

①不得使用淤泥、沼泽土、泥炭土、冻土、有机土以及含生活垃圾的土做路基填料。

②对液限大于 50、塑性指数大于 26、可溶盐含量大于 5％、700℃有机质烧失量大于 8％的土， 未经技术处理不得作路基填料。

③宜采用塑性指数 10～15 的亚粘土、粘土。塑性指数大于 4 的砂性土亦可使用。

④土中的有机物含量宜小于 10％。 ⑤路床顶面以下深度 0～30cm，城市快速路、主干路最小强度 CBR 为 8.0%，其他等级道路最小

土液塑限检测

环刀法检测土的压实度

6

1 材料质量检验

1.6 石灰、粉煤灰

（1） 工艺流程

等于 10％。

⑤当烧失量大于 10％时，应经试验确认混合料强度符合要求时,方可采用。

⑥细度应满足 90％通过 0.3mm 筛孔，70％通过 0.075mm 筛孔，比表面积宜大于 2500cm2/g。

施工准备→取样→委托送检→验收。

（2） 控制要点

①石灰、粉煤灰的技术指标应符合设计和标准要求。

②磨细生石灰，可不经消解直接使用。 ③对储存较久或经过雨期的消解石灰应先经

过试验，根据活性氧化物的含量决定能否使用和

使用办法。

（3） 质量要求

石灰有效氧化钙、氧化镁测定

①宜用 1～3 级的新灰。

②硅、铝、镁氧化物含量之和大于 5%的生石灰，有效钙加氧化镁含量指标，Ⅰ等≥75%，Ⅱ等 ≥70%，Ⅲ等≥60%。

③生石灰块灰应在使用前 2～3d 完成消解， 未能消解的生石灰块应筛除，消解石灰的粒径不 得大于 10mm。

④粉煤灰化学成份的 SiO2、Al2O3 和 Fe2O3 总量宜大于 70％；在温度为 700℃的烧失量宜小于或

石灰取样

粉煤灰烧失量测定

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1.7 沥青混凝土

（1） 工艺流程

③90 号石油沥青混合料摊铺温度，不低于 125～135℃。

④90 号石油沥青混合料开始碾压的混合料内部温度，不低于 125～135℃。

⑤90 号石油沥青混合料碾压终了的表面温度，不低于 65～75℃。

⑥聚合物改性沥青混合料搅拌及施工温度通常宜较普通沥青混合料温度提高 10℃～20℃。

施工准备→材料进场→取样→委托送检→验 收。

（2） 控制要点

①道路用沥青的品种、标号应符合设计和标 准要求。

②沥青混合料所选用的粗集料、细集料、矿 粉、纤维稳定剂等的质量及规格应符合设计和标 准要求。

③热拌沥青混合料、热拌改性沥青混合料、 SMA 混合料，由厂家提供质量证明文件，并及时向专业检测机构送检。

④沥青混合料检验批应符合施工质量验收标 准。

（3） 质量要求

沥青混凝土摊铺温度测量

①90 号石油沥青混合料废弃温度 190℃以 上。

②90 号石油沥青混合料运输到现场温度，不 低于 135～145℃。

沥青混凝土取样

沥青混凝土碾压温度测量

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1 材料质量检验

1.8 料石

（1） 工艺流程

⑥料石加工尺寸平面度粗面材允许偏差± 1mm；细粗面材允许偏差±0.7mm。

施工准备→材料进场→外观检查→尺寸检查 →委托送检→验收。

（2） 控制要点

①进场料石应有出厂质量证明文件。 ②料石的物理性能和外观质量应符合设计和标准要求。

（3） 质量要求

①料石表面纹理垂直于板边沿，不得有斜纹、 乱纹现象，边沿直顺、四角整齐，不得有凹、凸不平现象。

②料石宜优先选择花岗岩等坚硬、耐磨、耐酸石材，石材应表面平整、粗糙。

③料石加工尺寸长、宽粗面材允许偏差 0～ -2mm；细粗面材允许偏差 0～-1.5mm。

④ 料石加工尺寸厚粗面材允许偏差+1 ～ -3mm；细粗面材允许偏差±1mm。

⑤料石加工尺寸对角线粗面材允许偏差± 2mm；细粗面材允许偏差±2mm。

料石火烧面工厂加工 料石水洗面工厂加工

料石进场长度验收

料石进场对角线验收

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1.9 预制混凝土砌块

（1） 工艺流程

±3mm。

⑤预制混凝土砌块加工尺寸垂直度允许偏差为小于等于 3mm。

⑥预制混凝土砌块加工尺寸厚度差允许偏差为小于等于 2mm。

施工准备→材料进场→外观检查→尺寸检查 →委托送检→验收。

（2） 控制要点

①砌块的弯拉或抗压强度应符合设计规定。 ②砌块抗冻性应符合设计规定。

③砌筑砂浆所用水泥、砂、水的质量应符合标准要求。

④砌块应具有出厂合格证、生产日期和混凝 土原材料、配合比、弯拉、抗压强度试验结果资 料。

（3） 质量要求

预制混凝土砌块厚度验收

①砌块的强度同一品种、规格，每 1000m，抽样检查 1 次。

② 砌块的耐磨性试验磨坑长度不得大于 35mm，吸水率应小于 8％。

③预制混凝土砌块加工尺寸长度、宽度允许偏差为±2mm。

④预制混凝土砌块加工尺寸厚度允许偏差为

2

预制混凝土砌块长度验收

预制混凝土砌块对角线验收

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1 材料质量检验

1.10 路缘石

（1） 工艺流程

③机具加工石质路缘石长度允许偏差为± 4mm；宽度允许偏差为±1mm；高度允许偏差为± 2mm。

④机具加工石质路缘石对角线长度差±4mm； 外露面平整度 2mm。

⑤预制混凝土路缘石加工尺寸长、宽、高允许偏差为-3～5mm。

⑥ 预制混凝土路缘石平整度允许偏差为 3mm；垂直度允许偏差为小于等于 3mm。

施工准备→材料进场→外观检查→尺寸检查 →委托送检→验收。

（2） 控制要点

①路缘石宜由加工厂生产，加工厂家应提供产品质量证明文件。

②石质路缘石应采用质地坚硬的石料加工， 强度应符合设计要求，宜选用花岗石。

③预制混凝土路缘石混凝土强度等级应符合设计要求。

④路口、隔离带端部等曲线段路缘石宜按设计弧形加工预制，不得采用直缘石砌筑。

⑤路缘石检验批应符合施工质量验收标准。

（3） 质量要求

石质路缘石宽度验收

①混凝土路缘石强度设计未规定时，不得小于 C30。

② 混凝土路缘石路缘石吸水率不得大于 8％，有抗冻要求的路缘石经 50 次冻融试验（D50）后，质量损失率应小于 3％。

石质路缘石长度和高度验收 石质路缘石对角线验收

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2 桥梁工程 2.1 下部结构工程 2.1.1 钻孔桩

（1） 工艺流程

投入使用，III、IV 类桩基需要进行处理。

（3） 质量要求

①护筒埋设后应核对其位置，护筒位置偏差不得大于 50mm，倾斜度不得大于 1%。

②使用旋挖钻时，护筒直径应比钻头直径大 200mm；使用冲击钻机时，护筒内径应比钻头直径大 400mm。

③清孔后的指标：含砂率小于等于 2%；粘度

施工准备→放线定位→钻机就位→埋设护筒 →成孔清孔→终孔验孔→安装钢筋笼→二次清孔 →安装导管→混凝土灌注→验收。

（2） 控制要点

①钻机安装后的底座和机架主体结构应平稳，17～20s；相对密度 1.03～1.10。 在钻进中不应产生位移或沉陷。

②当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认符合设计要求。

③钢筋笼下好浇筑混凝土前沉淀层厚度超过 规定值，必须进行二次清孔，清孔后沉渣厚度应 符合设计及标准要求。

④桩基混凝土的抗压强度应符合设计要求。 ⑤所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果有缺陷的桩，应进行钻芯检验。

⑥不同桩径采用对应的无损检测（声测管或低应变检测），同时按照检测结果 I、II 类桩可以

钻孔桩混凝土灌

④为桩顶混凝土质量，终止灌注时，桩孔内最终混凝土面高度要比设计高 0.5～1.0m。

⑤桩位允许偏差，群桩不大于 100mm，排架桩不大于 50mm。

⑥ 桩基垂直度不大于 1% 桩长且不大于 500mm。

⑦为桩顶混凝土质量，终止灌注时，桩孔内最终混凝土面高度要比设计高 0.5～1.0m。

施工准备

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2 桥梁工程

2.1.2 承台

（1） 工艺流程

① 使用挖掘机开挖至设计坑底标高以上 200～300mm，用人工开挖修平。堆土坡脚距基坑 顶边线的距离不得小于 1m，堆土高度不得大于 1.5m。

②模板表面应平整度不大于 3mm，两块模板间错台不得大于 2mm。模板及支撑加固牢靠后， 对平面位置进行检查，偏差不得大于 15mm。

③承台模板为非承重模板，混凝土强度达到 2.5MPa，并应能保证其表面及棱角不因拆除模板 而受损后，方可拆除模板。

④钢筋、模板验收合格后，进行浇筑混凝土。

桩头凿除

施工准备→测量放样→基坑开挖→垫层施工 →承台钢筋安装及验收→承台模板安装及验收→ 混凝土浇筑→养护→验收。

（2） 控制要点

①放坡开挖，放坡比例根据土质情况确定。 ②基坑开挖完成后进行实地验槽，确认承载力满足设计要求。

③伸入承台的墩柱与台身钢筋安装应符合设计及标准要求。

④大体积混凝土的浇筑宜在气温较低时进行，控制混凝土的搅拌质量，其坍落度 120～140mm。 可分层、分块浇筑，分层、分块的尺寸宜根 据温控设计的要求及浇筑能力合理确定，当结构 尺寸相对较小或能满足温控要求时，可全断面一 次浇筑。

⑤大体积混凝土应进行保温保湿养护，专人负责，保湿养护持续时间不宜少于 14 天，并应保持混凝土表面湿润。

（3） 质量要求

⑤ 大体积混凝土应控制内表温差不大于 25℃，混凝土表面与大气温差不大于 20℃。

承台混凝土浇筑

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2.1.3 现浇墩柱

（1） 工艺流程

度）

③模板表面应平整度不大于 3mm，两块模板 间错台不得大于 2mm。

钢筋安装→模板安装→混凝土浇筑→模板拆除→ ④混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在

180～220mm。 混凝土养护→验收。

⑤墩柱实体顶面高程允许偏差±10mm。 （2） 控制要点

①墩柱钢筋笼在钢筋加工场地统一加工成型，⑥垂直度偏差不大于 0.2%H 且不大于 15mm。

检验合格后运至现场。 ⑦轴线偏位偏差为 8mm，平整度偏差为 5mm。

施工准备→测量放样→墩柱钢筋制作→墩柱 ②墩柱钢筋未浇筑混凝土前设置防倾覆措施，宜采用揽风绳四面拉紧。

③承台墩柱衔接混凝土接触面施工符合设计标准要求。

④待混凝土达到拆模强度后拆除模板。 ⑤混凝土外观质量符合标准要求，色泽均匀一致。

⑥墩柱养护满足标准要求。

（3） 质量要求

墩柱钢筋安装

①墩柱钢筋保护层厚度允许偏差±5mm。 ②模板垂直度应小于等于 H/1000 且不大于 6mm，模板轴线位置偏差不大于 8mm。（H 为墩柱高

墩柱养护

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2 桥梁工程

2.1.4 现浇盖梁

（1） 工艺流程

贴，不得出现漏浆现象。

④钢筋安装施工时，应避免在钢筋的接头处起弯，并应保证钢筋的混凝土保护层厚度。

⑤支座垫石预埋钢筋及上部结构所需要的预埋件，其位置应准确。

⑥混凝土的塌落度在入模后应保持在 50～ 70mm 之间，泵送混凝土可保持在 120～140mm 之间。

⑦混凝土强度应达到 2.5MPa 以上，并应能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆 除盖梁侧模板。

盖梁支架施工

施工准备→地基处理→支架搭设→底模安装 →钢筋加工制作、安装→侧模制作、安装→浇筑 混凝土→模板拆除→养护→验收。

（2） 控制要点

①支架地基处理分层回填并压实，保证经处理后的地基平整、密实，且有相应的承载能力。

②墩柱盖梁衔接混凝土接触面施工符合设计标准要求。

③端头模板和侧面模板应牢固连接，并应采取支撑、加固等措施。

④盖梁养护满足标准要求。

（3） 质量要求

①拱架和支架受载后挠曲的杆件，其弹性挠度不得超过相应结构跨度的的 1/400，钢模板面板的变形应不超过 1.5mm。

②钢模板面板的厚度不宜小于 6mm，肋板设计应使模板具有足够的刚度。

③盖梁与墩身连接处，模板与墩身之间应密

盖梁模板安装

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2.2 装配式墩柱、盖梁加工制作 2.2.1 灌浆套筒连接

（1） 工艺流程

根据承台、墩柱或盖梁尺寸预留准确，并用止浆 塞塞紧。

④灌浆套筒预制安装端及现场拼装端钢筋伸入长度均不应小于 10ds（ds 为被连接纵向钢筋直径）。

⑤套筒下端应设置压浆口，套筒上端应设置出浆口，压浆口下缘与端部净距应大于 30mm；支座允许偏差为±2mm；安装时套筒方向应正确放 置。

⑥预制构件拆模后，应及时全数检查灌浆套 筒内腔是否干净通畅，无水泥浆等杂物，如有漏 浆或杂物，应及时进行清理干净。

定位装置

施工准备→套筒进场验收→钢筋进场验收→ 灌浆材料进场检验→接头型式试验→现场安装→ 验收。

（2） 控制要点

①灌浆套筒宜采用高强球墨铸铁制作，厂家应提供相关的合格附属配件。

②全灌浆套筒预制端和钢筋连接接头应放入止浆塞，并密封牢固。

③灌浆套筒与箍筋应进行绑扎固定，不得采用焊接。

（3） 质量要求

①套筒表面不应有裂纹或影响接头性能的其他缺陷，端面和外表面的边棱处应无尖棱、毛刺。

②灌浆套筒在存储和运输过程中，应有防止雨淋、锈蚀、沾污和损伤等防护措施。

③灌浆套筒压浆管、出浆管和对应的压浆口、 出浆口连接应密封牢固，压浆管、出浆管长度应

套筒安装

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2 桥梁工程

2.2.2 墩柱模板安装

（1） 工艺流程

为±1mm/m。

③模具安装缝隙允许偏差为 1mm。 ④对角线允许偏差为 7mm，墙板类模具对角线允许偏差为 5mm。

⑤所有钢模板拼装前，对模板进行清理，喷涂脱模剂。

施工准备→模板预拼装→模板清理→模板拼装→模板加固→模板检查→验收。

（2） 控制要点

①模具进场前应对模具外观、尺寸重量等验 收。

②模具首次拼装经验收合格后才能用于构件 生产。

③首次使用及大修后的模具应全数检验。 ④底座安装前对地基进行处理，以地基的承载力，然后浇筑高强度基础混凝土。

⑤模板安装位置应准确，各部位的连接应牢固可靠，对拉螺栓宜采用高强度精轧螺纹钢筋， 对拉螺栓位置应对称均匀；接缝应严密且不漏浆。

（3） 质量要求

钢底座安装

①台座表面应光滑、平整，在 2m 长度上平整度的允许偏差应不超过±2mm，且应保证底座或底膜的挠度不大于±2mm。

②台座标高允许偏差±1mm，水平度允许偏差

墩柱模板安装

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2.2.3 墩柱钢筋笼及预埋件安装

（1） 工艺流程

②钢筋的弯制加工宜采用高精度专用数控设备，钢筋下料长度严格控制，允许偏差为±2mm， 插入套筒的主筋顶端应打磨平整。

③钢筋主要受力钢筋（纵筋和箍筋连接）宜采用气体保护电弧焊。

④墩柱钢筋笼、灌浆套筒或灌浆金属波纹管定位进行检查，允许偏差为±2mm。

⑤预留洞尺寸、深度允许偏差±10mm、中心位置允许偏差 10mm。

⑥预埋板与混凝土面高差允许偏差（0，-5） mm，中心线位置允许偏差 5mm。

⑦预埋螺栓、预埋螺母中心线位置允许偏差 2mm，与混凝土面高差允许偏差为（0，-5）mm。

钢筋胎架组拼

施工准备→钢筋进场检验→胎架制作→钢筋 组拼加固→预埋件安装→垫块安装→整体吊运安 装→验收。

（2） 控制要点

①钢筋应在专用胎架上制作加工成型，钢筋笼安装完成后采用专用定位板进行复测。

②在立柱主筋与套筒结合处，增加一道加强钢筋。

③在沉降观测点位置预埋连接器，预埋件宜采用工装件固定。

④钢筋笼合模时应平直、无损伤，表面不得有油污或者锈蚀。

⑤灌浆套筒应紧贴底模并与底模垂直，采用配套橡胶塞旋紧固定。

（3） 质量要求

①保护层垫块采用和立柱同标号的混凝土制

作，采用圆形垫块，垫块安装与立柱主筋垂直， 安装密度为 4 块/m。

2钢筋整体吊装

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2 桥梁工程

2.2.4 混凝土浇筑与振捣

（1） 工艺流程

超过振动棒有效作用半径的 1.5 倍。

⑤振捣应通过多个缓慢提拉振捣棒的动作带出气泡，加快气泡排出的速度。

施工准备→隐蔽验收→混凝土浇筑→混凝土振捣→验收。

（2） 控制要点 ①浇筑前必须按要求进行隐蔽验收和塌落度检

测，并做好相应记录，合格后方可浇筑。

②混凝土振捣过程中应随时检查模具有无漏浆、

变形或预埋件有无移位等现象。

③混凝土强度等级应符合设计要求。

（3） 质量要求

混凝土浇筑

①混凝土宜采用机械振捣方式成型，当采用 振捣棒时，振捣过程中不应触碰钢筋骨架、面板 和预埋件。

②振捣应“快插慢拔”，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

③采用插入式振捣棒时，分层厚度不应大于振捣棒长度的 0.8 倍，振捣棒插到上一层的浇筑面下 100mm 为宜。

④每棒振捣时间控制在 25～30 秒、间距不应

混凝土浇筑

混凝土振捣

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2.2.5 构件养护

（1） 工艺流程

④混凝土浇筑完成 2h～6h 后方可升温，升温时加热应均匀，且升温的速度不大于 10℃/h。

⑤恒温阶段蒸汽养护温度宜控制在 60℃～ 70℃之间，恒温加热阶段应保持 90%～100%的相对湿度，恒温时间宜由试验确定。

施工准备→确定养护方案→构件收面→顶面覆盖养护→模板拆除→养护→验收。

（2） 控制要点

①混凝土养护时间符合相关标准规定； ②混凝土的现场养护符合现行标准要求； ③当日最低温度低于 5℃时，不应采用洒水养护；

④混凝土浇筑后结合现场实际情况采取有效措施进行养护。

（3） 质量要求

自然养护

①应根据现场条件、环境温湿度、水泥品种、 外加剂、施工进度要求以及混凝土性能的要求， 制定合理的养护方案，并严格实施。

②墩柱、盖梁等体积较大预制混凝土构件宜 采用自然养护方式，冬期生产的预制混凝土构件 宜采用蒸汽养护方式。

③静停期间应保持蒸养棚内的温度不低于 5℃。

薄膜养护

蒸汽养护

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2 桥梁工程

2.2.6 构件移运、存放

（1） 工艺流程

行设计。

③构件存放时间应符合设计规定，当设计未规定时，不宜少于 14d；预应力混凝土构件的存放时间不宜超过 3 个月。

④构件叠放高度宜按构件的强度、存放台座 地基的承载力、垫木强度及堆放的稳定性等经计 算确定，大型构件叠放的层数不宜超过 2 层，并应根据需要采用防止堆垛倾覆的措施。

⑤构件移运、吊放应匀速、缓慢，保护预制 构件成品不受损伤。

模板拆除

施工准备→模具拆除→构件起吊移运→构件存放→验收。

（2） 控制要点

①预制构件在场内移运、装车宜采用轮胎式搬运机或龙门起重机，且应设置相应的移运通道。

②龙门吊、履带吊等大型吊装设备应进行专项性能检测并出具有效安全检验合格证。

③吊具、吊架应定期进行探伤检测和维护， 吊装设备应符合使用要求。

④预制构件用运输车辆进行转场时，宜按不同放置方式进行受力验算，并正确选择支垫位置。

⑤构件存放宜采用枕木、橡胶板等弹性支撑物支承，构件支点位置应得到设计认可。

（3） 质量要求

①预制构件吊离预制台座、移运、堆放时， 混凝土或预应力孔道压浆体强度不应低于设计规 定；设计未规定时，不应低于设计强度的 80%。

②起吊吊点应有合理位置，针对吊点位置进

吊装移运

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2.3 构件安装 2.3.1 装配式墩柱安装

（1） 工艺流程

行表面处理，表面无油、无水及无可见灰粉。

（3） 质量要求

①承台套筒区预埋钢筋坐标允许偏差±2mm， 标高允许偏差为±5mm，拼接面水平度允许偏差为 ±1mm/m。

②套筒内灌浆料强度和拼接缝砂浆强度应符合设计要求， 并同条件试块强度均应不小于 35MPa 后方可进行后续施工。

③砂浆垫层施工环境温度宜为 5℃～35℃， 低于 5℃时不宜施工。

④安装前应对立柱节段拼接缝表面进行复测，标高允许偏差为±5mm，水平度允许偏差为± 1mm/m。

⑤立柱节段间的环氧粘结剂固化过程中，立柱节段间对压应力不小于 0.3MPa。

⑥轴线位置偏差 2mm，顶面高程偏差±10mm， 相邻间距偏差± 10mm， 垂直度偏差小于等于 0.2%H 且不大于 15mm，相邻节段间错台小于 3mm， 接缝宽度偏差±5mm。

预制墩柱安装 预制墩柱基底处理

施工准备→墩柱验收→定位点设置→基础处 理→起吊检查→起吊→试拼装→坐浆料施工→墩 柱安装→精调→垂直度调整→临时固定→松钩→ 套筒注浆→顶面处理→试拼装→涂刷环氧粘结剂 →上节墩柱安装→临时固定→松钩→套筒注浆→ 验收。

（2） 控制要点

①安装施工前应在复测原控制网的基础上， 根据施工需要适当加密、优化，并建立满足安装 精度要求的施工测量控制网。

②墩柱与承台安装前应进行匹配拼装，同时对外露钢筋的锈蚀、位置等情况进行检查。

③在拼接面位置，承台上应布置调节垫块， 调节垫块的材质和强度应符合设计要求。

④上节段墩柱安装应根据环氧粘结剂在不同温度下固化速度制定施工方案。

⑤上节墩柱安装前，应对立柱节段拼接面进

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2 桥梁工程

2.3.2 装配式盖梁安装

（1） 工艺流程

低于 5℃时不宜施工。

③砂浆垫层应及时进行养护。

④轴线位置允许偏差 8mm，顶面高程允许偏差±10mm，相邻节段间错台允许偏差 3mm，拼缝宽度允许偏差±5mm。

⑤支座垫石预留位置中心线位置允许偏差 10mm。

⑥预埋件位置高程允许偏差±2mm，轴线允许偏差 5mm。

预制盖梁拼接面处理

施工准备→拼接面凿毛清理→拼接缝测量放 样→铺设挡浆模板→调节垫块找平→拼接缝表面 湿润→匹配拼装→砂浆垫层铺设→盖梁吊装就位 →轴线和顶面高程测量→盖梁空间坐标调整→灌 浆套筒连接或灌浆金属波纹管连接→验收。

（2） 控制要点

①盖梁和立柱安装前应进行匹配拼装，同时对外露钢筋的锈蚀、位置等情况进行检查。

②调节设备宜采用千斤顶等工具，千斤顶的型号规格应满足调节需求。

③在拼接面位置，立柱上应布置调节垫块， 调节垫块的材质和强度应符合设计要求。

④盖梁拼接就位后应设置临时安全措施。

（3） 质量要求

①安装前应对立柱与盖梁拼接缝表面进行复 测，标高允许偏差为±5mm，拼接面水平度允许偏 差为±1mm/m。

②砂浆垫层施工环境温度宜为 5℃～35℃，

预制盖梁安装

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2.3.3 装配式分节段盖梁安装

（1） 工艺流程

③预埋件位置高程允许偏差±2mm，轴线允许偏差 5mm。

④涂刷时间宜控制在 30min 内，施加临时预应力时，环氧粘结剂应全断面均匀挤出，节段间 的环氧粘结剂固话过程中，节段间压应力应不小 于 0.3MPa。

⑤预应力混凝土构件张拉完成后应尽快完成压浆封锚，且宜在 48h 内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。

⑥预应力张拉施工全过程应进行影像和图片资料记录存档。

分节段预制盖梁匹配法施工

施工准备→匹配法预制→拼接缝测量放样→ 吊具安装→第一节段安装→拼接缝表面湿润→匹 配拼装→环氧粘结层涂刷→盖梁吊装就位→轴线 和顶面高程测量→盖梁空间坐标调整→临时固结 →预应力张拉压浆→盖梁封锚→验收。

（2） 控制要点

①盖梁间节段安装前应进行拼接面处理，表面无油渍、水和可见灰粉。

②环氧粘结剂应均匀涂刷，覆盖整个拼接面。 ③临时预应力钢筋和永久预应力钢筋的布置、预应力钢筋类型、张拉顺序、张拉力应严格 按照设计要求执行。

（3） 质量要求

①轴线位置允许偏差 8mm，顶面高程允许偏差±10mm，相邻节段间错台允许偏差 3mm，拼缝宽度允许偏差±5mm。

②支座垫石预留位置中心线位置允许偏差 10mm。

分节段预制盖梁组拼

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2 桥梁工程

2.4 混凝土梁（板）工程 2.4.1 支架、模板安装

（1） 工艺流程

③钢模板的面板变形值为 1.5mm。 ④支架立柱在排架平面内应设水平横撑。碗扣支架立柱高度在 5m 以内时，水平撑不得少于两道；立柱高于 5m 时，水平间距不得大于 2m 并应在两横撑之间加双向剪刀撑。在排架平面外应设 斜撑，斜撑与水平交角宜为 45 度。

⑤支架预压荷载不应小于支架承受混凝土结构恒载与钢管支架、模板重量之和的 1.1 倍。

⑥支架预压按预压单元进行分级加载，且不少于 3 级。3 级加载依次为单元内预压荷载值的 60%、80%、100%。

⑦每级加载完成后，应先停止下一级加载， 并每间隔 12h 对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部测量点 12h 的沉降量平均小于 2mm 时，可进行下一级加载。

梁（板）支架安装

施工准备→方案设计→基础处理→支架进场 验收→支架搭设→支架验收→模板安装→支架预 压→混凝土施工→支架监测→支架拆除→验收。

（2） 控制要点

①支架的地基承载力应符合要求，必要时， 应采取加强处理或其他措施。支架底部应有良好 的排水措施，不得被水浸泡。

②应有简便可行的落架拆模措施。 ③各种支架和模板安装后，宜采用预压方法消除拼装间隙和地基沉降等非弹性变形。

（3） 质量要求

①验算模板支架的抗倾覆稳定时，各阶段稳定系数均不得小于 1.3。

②结构外表面的模板挠度为模板构件跨度的 1/400。结构表面隐蔽的模板挠度为模板构件跨度 的 1/250。拱架和支架受载后挠曲杆件，其弹性挠度为相应结构跨度 l/400。

梁（板）模板安装

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2.4.2 箱梁钢筋加工与安装

（1） 工艺流程

②下料后应按种类和使用部位分别挂牌标 明。

③受力钢筋弯制和末端弯钩设计未规定时， 弯曲直径应大于被箍主钢筋的直径，HPB300 钢筋应不小于钢筋直径 2.5 倍，HRB400 钢筋应不小于钢筋直径的 5 倍。

④弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的 5 倍，有抗震要求的结构不得小于箍 筋直径的 10 倍。

⑤钢筋安装时，受力钢筋的级别、直径、数量、间距应符合设计要求。

施工准备→钢筋进场→原材检测→钢筋加工 →钢筋运输→钢筋绑扎→验收。

（2） 控制要点

①混凝土结构所用钢筋的品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行标准的规定。

②钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批，确认合格后方可使用。

③钢筋下料前，应核对钢筋品种、规格、等 级及加工数量，并应根据设计要求和钢筋长度配 料。

④对有抗震要求的受力钢筋的接头，宜优先要用焊接或机械连接。

⑤当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应互相错开。

⑥在浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求。

（3） 质量要求

箱梁底、腹板钢筋安装

箱梁顶板钢筋安装

①钢筋弯制前宜优先选用机械方法调直。

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2 桥梁工程

2.4.3 连续箱梁混凝土浇筑

（1） 工艺流程

③混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层 浇筑，且应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完 成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层 的前后浇筑距离应保持 1.5m 以上。

④当气温低于 5℃时，应采取保温措施，并不得对混凝土洒水养护。

⑤分层浇筑厚度不大于 300mm，振捣至混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆。

⑥自高处向模板内倾卸混凝土时，其自由倾落高度不得超过 2m;当倾落高度超过 2m 时，应通过串筒、溜槽或振动溜管等设施下落;倾落高度超过 10m 时应设置减速装置。

混凝土浇筑

施工准备→地基处理→支架搭设→预压→模 板安装→钢筋绑扎及验收→混凝土浇筑→拉毛→ 养护→张拉、压浆→支架拆除。

（2） 控制要点

①检查配合比设计选定单、试配试验报告和经审批后的配合比报告单。

②浇筑混凝土前，应对支架、摸板、钢筋和预埋件进行检查，确认符合设计和标准要求。

③保护层混凝土的密实性宜采用标准预埋件的拔出试验或回弹仪检测。

④用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土浇筑地点随机抽取。

⑤混凝土养护满足标准要求。

（3） 质量要求

①塌落度符合设计要求，设计无要求时宜控制在 140～160mm；

②施工缝处混凝土表面的光滑表层、松弱层应予凿除，凿毛的最小深度应不小于 8mm。

混凝土养护

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2.4.4 预制梁（板）制作

（1） 工艺流程

混凝土振实后再浇筑腹板、顶板。

③中小跨径的空心板浇筑混凝土时，对芯模应有防止上浮和偏位的可靠措施。

④后张预应力混凝土梁、板在预制台座上进 行孔道压浆后再移运的，移运时其压浆浆体的强 度应不低于设计强度的 80%。

⑤脱底膜、移运、存放时，混凝土强度不应 低于设计强度；设计无规定时不低于设计强度的

施工准备→台座处理→模板拼装→钢筋加工 →芯模安装→顶板钢筋安装→混凝土浇筑→验收。

（2） 控制要点

①预制台座的地基应具有足够的承载能力和稳定性。

②预制台座上应按照设计要求设置反拱。

③梁、板构件移时的吊点位置应符合设计规定，80%。 设计未规定时，应根据计算确定。

④吊具应采用经专门设计的定型产品，且应符合相关产品标准或设计要求。

⑤混凝土养护满足标准要求。 ⑥

（3） 质量要求

⑥预制梁、板长度允许偏差-10 至 0mm；对角线长度差允许偏差 15mm；平整度允许偏差 8mm。

⑦预应力混凝土梁、板的存放时间宜不超过 3 个月，特殊情况下应不超过 5 个月。

预制梁钢筋安装

①预制台座表面应光滑、平整，在 2m 长度上平整度的允许偏差应不超过 2mm，且保证底座或底膜的挠度不大于 2mm。

②箱梁先浇筑底板至底板承托顶面，待底板

自动喷淋养护

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2 桥梁工程

2.4.5 预制梁、板安装

（1） 工艺流程

防止倾倒的固定措施；装卸梁时，必须在支撑稳 妥后，方可卸除吊钩。

②架桥机进行梁板安装作业时，其抗倾覆稳定系数不小于 1.3。

③起重机吊装构件时，如采用一台起重机起吊，则应在吊点位置的上方设置吊架或起吊扁担； 如采用两台起重机抬吊，使构件的两端同时起吊、 同时就位。

④梁、板就位后，应及时设置锁定装置或支撑将构件临时固定。

⑤安装在同一孔跨的梁、板，其预制施工的龄期差宜不超过 10d，特殊情况应不超过 30d。

⑥当设置临时支座进行支承时，对一片梁中的各临时支座，其顶面的相对高差应不大于 2mm。

⑦湿接头的混凝土宜在一天中气温相对较低 的时段浇筑，湿接头混凝土的养护时间应不小于 14d。

预制箱梁安装

施工准备→梁板运输→梁板安装→临时固定 →验收。

（2） 控制要点

①构件运输时，宜采用特制的固定架稳定构 件，对小型构件宜顺宽度方向侧立放置并采取措 施防止倾覆。

②安装前应对墩台的施工质量进行检验，并应对支座或临时支座的平面位置和高程进行复测。

③对湿接头处的梁端，应按施工缝的要求进行凿毛处理。

④湿接头按设计要求施加预应力、孔道压浆 且浆体质量达到规定强度后，应立即拆除临时支 座。

⑤梁、板之间的横向湿接缝，应在一孔梁、板全部安装完成后方可进行施工。

（3） 质量要求

预制箱梁安装

①梁的运输应按高度方向竖立放置，并应有

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2.4.6 预应力施工-后张法

（1） 工艺流程

得超过 200 次张拉作业，张拉设备应配套校准， 配套使用。

③实际伸长值与理论伸长值的产值应符合设 计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长 值之差应控制在±6%以内。

④管道坐标：梁长方向 30mm，梁高方向 10mm；管道间距：同排 10mm，上下排 10mm。

⑤断丝滑丝数：钢束每束一丝，且每断面不超

施工准备→钢绞线、锚具验收→波纹管定位 →钢绞线安装→张拉→验收。

（2） 控制要点

①预应力混凝土中采用的钢丝、钢绞线、无 粘结预应力筋、锚具、夹片、连接器等，应符合 国家现行标准的规定。

②进场时，应对其质量证明文件、包装、标志、过钢丝总数的 1%；钢筋不允许。 规格和型号等进行检验。

③预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。

④预应力筋张拉和放张时，混凝土强度应符合设计及标准要求。

⑤张拉施工宜采用智能张拉设备；预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。

（3） 质量要求

⑥张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于 30mm，锚具应采用封端混凝土保护，当需较长时间外露时，应采 取防锈蚀措施。

预制箱梁张拉

①预应力材料必须保持清洁，在存放和运输时应避免损伤、锈蚀和腐蚀。

②张拉设备的校准期限不得超过半年，且不

现浇箱梁张拉

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2 桥梁工程

2.4.7 预应力施工-先张法

（1） 工艺流程

模、翼缘模板或内模拆除。

②多根整批预应力筋的放张，当采用砂箱放张时，放砂速度应均匀一致；采用千斤顶放张时， 放张宜分数次完成；单根钢筋采用拧松螺母的方法放张时，宜先两侧后中间，并不得一次将一根力筋松完。

③长线台座上预应力筋的切断顺序，应由放张端开始，依次向另一端切断。

④张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始 终保持平行，并应检查预应力筋的预应力值，其 偏差的绝对值不得超过按一个构件全部预应力筋 预应力总值的 5％。

⑤锚固横梁应有足够的刚度，受力后挠度应不大于 2mm。

施工准备→台座准备→涂刷隔离剂→铺放预 应力筋→张拉→安放侧模板及钢筋绑扎→混凝土 浇筑→养护→放张预应力钢筋→脱模→移运存梁 区→验收。

（2） 控制要点

①承力台座应具有足够的强度、刚度和稳定 性。

②预应力筋的安装宜自下而上进行，并应采 取措施防止其被台座上涂刷的隔离剂污染。

③张拉前，应对台座、锚固横梁及各项张拉 设备进行详细检查，符合要求后方可进行操作。

④预应力筋放张时构件混凝土的强度和弹性模量（或龄期）应符合设计及标准要求。

⑤预应力筋的放张顺序应符合设计规定；设 计未规定时，应分阶段、均匀、对称、相互交错

地放张。

（3） 质量要求

预应力钢筋安装

张拉

①在预应力筋放张之前，应将位移的侧

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2.4.8 孔道压浆

（1） 工艺流程

叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度宜不 小于 10m/s。

③压浆机应采用活塞式科连续作业的压浆 泵，其压力表的最小分度值应不大于 0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其 25%～75%的量程范围内。

④压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低 点的压浆孔压入；对水平直线孔道可以从任意一 端的压浆孔压入。

施工准备→压浆材料检验→孔道清理→浆液拌和→压浆→封锚→验收。

（2） 控制要点

①压浆施工宜采用智能压浆设备。 ②采用真空辅助压浆工艺时，在压浆前应对孔道进行抽真空，真空度宜稳定在-0.06～-0.1 MPa 范围内。

③压浆施工前应对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。

④压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补浆处理。

⑤压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止。

（3） 质量要求

预制箱梁压浆

⑤同一孔道的压浆应连续进行，一次完成， 压浆应缓慢、均匀进行，不得中断。

⑥浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间宜不超过 40min。

⑦对水平或曲线孔道，压浆压力宜为 0.5～ 0.7MPa；对超长孔道，最大压力宜不超过 1.0MPa， 当超过时可采用分段的方式进行压浆；对竖向孔道，压浆的压力宜为 0.3～0.4MPa。

⑧关闭出浆口后，宜保持一个不小于 0.5MPa 的稳压期，该稳压期的保持时间宜为 3～5min。

现浇箱梁压浆

①预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆， 且应在 48h 内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。

②搅拌机的转速应不低于 1000r/min，搅拌

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2 桥梁工程

2.5 钢箱梁工程 2.5.1 钢箱梁加工

（1） 工艺流程

行焊接。

②焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查。外观检查合格后，应在 24h 后按规定进行无损检验，确认合格。

③防腐涂料应有良好的附着性、耐蚀性，其 底漆应具有良好的封孔性能。钢梁表面处理的最 低等级应为 Sa2.5。涂装前应先进行除锈处理。首层底漆于除锈后 4h 内开始，8h 内完成。

④板材、型材的拼接应在构件组装前进行。 ⑤构件的组装应在部件组装、焊接、校正并 检验合格后进行。

⑥钢材、钢构件拼接或对接所采用的焊接质 量等级设计无要求时，应采用质量等级不低于二 级的熔透焊缝，对直接承受拉力的焊缝，应采用 一级熔透焊缝。

施工准备→原材进场→原材检验→钢板处理 →钢梁制作→预拼装→涂装→验收。

（2） 控制要点

①钢材、焊接材料、涂装材料应符合国家现行标准规定和设计要求。

②首次焊接之前必须进行焊接工艺评定试 验。

③钢材、钢构件拼接或对接所采用的焊接质 量等级应满足设计要求。

④构件组装应根据设计要求、构件形式、连 接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组装 顺序。

⑤涂装前钢材表面不得有焊渣、灰尘、油污等，钢材表面除锈等级和粗糙度应符合设计要求。

（3） 质量要求

钢箱梁腹板加工

①焊接环境温度，低合金钢不得低于 5℃， 焊接前应进行焊缝除锈，并应在除锈后 24h 内进

钢箱梁预拼装

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2.5.2 钢箱梁安装

（1） 工艺流程

②高强度螺栓应顺畅穿人孔内，不得强行敲 人，穿入方向应全桥一致。被栓合的板束表面应 垂直于螺栓轴线，否则栓垫固下面加斜坡垫板。

③焊接环境温度，低合金钢不得低于 5℃， 焊接前应进行焊缝除锈，并应在除锈后 24h 内进行焊接。

④现场焊接应设防风设施，遮盖全部焊接处。 雨天不得焊接，箱形梁内进行二氧化碳气体保护焊时，必须使用通风防护设施。

⑤焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查。外观检查合格后，应在 24h 后按规定进行无损检验，确认合格。

⑥防腐涂料应有良好的附着性、耐蚀性，其底漆应具有良好的封孔性能。

⑦涂装前钢材表面不得有焊渣、灰尘、油污 等。

焊缝质量检测

施工准备→试拼装→出厂验收→运输→安装 →验收。

（2） 控制要点

①钢梁出厂前必须进行试装，并应按设计和有关标准的验收要求。

②安装前应对临时支架、支承、吊车等临时 结构和钢梁结构本身在不同受力状态下的强度、 刚度和稳定性进行计算。

③钢梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。

④钢箱梁落梁前后应检查其建筑拱度和平面尺寸、校正支座位置。

⑤涂装前钢材表面除锈等级和粗糙度应符合设计要求。

（3） 质量要求

①在满布支架上安装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的 1/3，其中冲钉不得多于 2/3。

钢箱梁安装成型

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2 桥梁工程

2.5.3 混凝土桥面铺装

（1） 工艺流程

③水泥混凝土桥面铺装，其做面应采取防滑 措施，做面宜分两次进行，第二次抹平后，应沿 横坡方向拉毛或采用机具压槽。

④水泥混凝土桥面铺装如设计为防水混凝土，施工时应按防水混凝土的相关规定执行。

施工准备→铺装前梁板粗糙度处理→桥面板 清理→放样及绑扎钢筋焊网→安装轨道→混凝土 摊铺→混凝土收面→桥面养护→验收。

（2） 控制要点

①铺装层的厚度、配筋、混凝土强度等应符 合设计要求，桥面应平整、粗糙、干燥、整洁。

②铺装工作应在梁体横向连接或湿接缝浇筑完成后，方可进行。

③铺装的厚度、材料、铺装层结构、混凝土强度、防水层设置等均应符合设计规定。

④铺装施工前应使梁、板顶面粗糙，清洗干净，并应按设计要求铺装。

（3） 质量要求

桥面铺装混凝土浇筑

①铺装层表面应作防滑处理。

②施工时的环境温度和相对湿度应符合材料产品说明书的要求，风力超过 5 级(含)、雨天和雨后桥面未干燥时，严禁铺装施工钢筋和桥面钢 筋网。

桥面铺装成型

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2.5.4 钢桥面铺装

（1） 工艺流程

法避免时，横向施工缝应距离横肋或横梁位置 1m 以上，且磨耗层和保护层的横缝应错开 1m 以上； 纵向接缝应距纵腹板位置 300mm 以上，且上下层的纵缝应错开 300mm 以上。

③喷砂除锈后的钢板面板，其清洁度应达到 Sa2.5 级，粗糙度应达到 60～100μm；人工小范围打磨工艺除锈的清洁度应达到 St3.0 级。

④应在除锈后 4h 内完成钢桥面板的第一层涂层施工。

⑤防水粘结层涂布应均匀，对于漏涂、龟裂、 流坠、针眼和气泡等缺陷应及时修补。

⑥沥青混合料运输过程中应采取覆盖保温措施，并在卸料前检测混合料温度。

⑦沥青混合料摊铺过程中应随时检查摊铺层 厚度及路拱、横坡，根据使用的混合料总量与面 积校验平均厚度。

⑧摊铺后的沥青混合料应表面均匀，无离析、 波浪、裂缝、拖痕、鱼尾纹等现象。

防水粘结层施工 钢桥面抛丸

施工准备→桥面清理→顶面除锈→防水粘结层→桥面铺装→验收。

（2） 控制要点

①钢桥面铺装的结构层、厚度、材料等应符合设计的规定。

②钢梁顶面在出厂前应按设计要求涂防锈漆，在桥面铺装施工前应喷砂除锈并作防锈处理。

③铺装施工前宜做试验段，试验段的铺设应包括钢桥面铺装的全部工序。

④铺装施工在一道工序完成之后，下道工序应连续进行。

⑤上一层铺装施工前，其下层应保持干燥、整洁，不得有尘土、杂物、油污或损坏。

（3） 质量要求

①喷砂除锈、防腐层和防水粘结层施工环境温度应不低于 10℃，且钢板表面温度高于空气温度 3℃以上，空气相对湿度应不高于 85%。

②铺装结构层施工宜避免设置施工缝，当无

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2 桥梁工程

2.6 附属工程 2.6.1 支座

（1） 工艺流程

相对滑移面，擦净后在聚四氟乙烯顶面满注硅脂。

④梁体安装完毕或现浇混凝土梁体达到设计强度后，在梁体预应力张拉之前，拆除临时固结。

⑤支座安装平面位置和顶面高程必须准确， 不得有偏斜、脱空、不均匀受力。

⑥支座滑动面上的聚四氟乙烯滑板和不锈钢板位置应正确，不得有划痕、碰伤。

施工准备→放线定位→支座验收→支座安装 →灌浆→验收。

（2） 控制要点

①支座锚栓的埋置深度和外露长度应符合设计要求，锚栓与孔之间必须填捣密实。

②板式橡胶支座安装时，垫石顶面清理干净， 顶面标高符合设计要求。

③支座应根据浇筑时气温、预应力张拉、混 凝土特性等影响计算相对于设计支承位置的预偏 量。

（3） 质量要求

盆式橡胶支座安装

①支座与梁底及垫石之间必须密贴，间隙不得大于 0.3mm。

②盆式橡胶支座锚固螺栓预留孔位置应准确，支座安装前孔道清理干净，采用环氧砂浆进 行灌注。

③活动支座安装前，应采用丙酮或酒精清洗

板式橡胶支座安装

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2.6.2 伸缩装置

（1） 工艺流程

①伸缩装置宜在桥面铺装施工完成后，采用反开槽方式进行安装。

②伸缩装置安装固定后，应在其能自由伸缩的开放状态下进行两侧过渡段混凝土的浇筑施工。

③浇筑时应采取措施防止已定位固定的构件 移位，并应防止混凝土溢入桥台台帽或桥墩盖梁 顶部。

④混凝土在浇筑完成后应及时对其进行覆盖洒水养护，养护时间应不少于 7d。过渡段混凝土强度未达到设计要求的强度值，不得开放交通。

施工准备→切割缝区→预埋钢筋修正→型钢 就位→分布筋安装→模板安装→混凝土浇筑→伸 缩缝安装→过渡段混凝土浇筑→混凝土养护→验 收。

（2） 控制要点

①伸缩装置的钢构件外观应光洁、平整，不得扭曲变形，且应进行有效的防腐处理。

②伸缩装置安装预留槽口的尺寸应符合设计 规定，锚固钢筋的位置应准确，伸缩装置安装前 应对预留槽口混凝土进行凿毛并清理干净。

③伸缩装置安装前，应按现场的实际气温调整其安装定位值。

④齿形钢板伸缩装置宜在梁端伸缩缝处采用形铝板或橡胶板止水带防水。

⑤伸缩装置中心线与梁段间隙中心线应对正 重合。伸缩装置顶面各点高程应与桥面横断面高 程对应一致。

（3） 质量要求

定位筋安装

伸缩缝成型

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2 桥梁工程

2.6.3 桥面防水层

（1） 工艺流程

1.67mm/m。

③防水层通过伸缩缝或沉降缝时，应按设计规定铺设。

④聚合物改性沥青溶剂型防水涂料和聚氨酯 防水涂料施工环境气温宜为-5℃～35℃；聚合物 改性沥青水乳型防水涂料施工环境气温宜为 -5℃～35℃。

⑤防水涂料配料时，不得混入已固化或结块的涂料。

⑥防水涂料宜多遍涂布，防水涂料应保障固 化时间，待涂布的涂料干燥成膜后，方可涂布后 一遍涂料。

桥面防水首遍喷涂

施工准备→混凝土桥面铺装→桥面基层处理 →防水剂施工→初期养护→桥面交通管制→水性 沥青基防水层施工→桥面交通管制→沥青混凝土 铺装→验收。

（2） 控制要点

①桥面防水层的层数和采用的材料应符合设 计要求，材料性能和质量应符合产品相应标准的 规定。

②桥面防水层应在进场时进行检测。 ③铺设防水材料前应清除桥面的浮浆和各类杂物。

④防水层在横桥向应闭合铺设，底层表面应 平顺、干燥、干净，防水层不宜在雨天或低温下 铺设。

（3） 质量要求

①基层混凝土强度应达到设计强度的 80%以上时，方可进行防水层施工。

②混凝土的基层平整度应小于或等于

桥面防护喷涂

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2.6.4 桥面排水

（1） 工艺流程

等预埋件固定在结构物上。

③伸缩缝位置收水槽宜设置排水口，并宜采用定制胶管将水引入泄水管中。

④管道管口密封面要平整光滑，在界面的工 作开始之前，应该把内部和外部接口冲洗干净， 保持平整无扭曲。

⑤泄水孔顶面不宜高于水泥混凝土调平层的 顶面，且泄水孔的边缘宜设置渗水盲沟，使桥面 上的积水能顺利排出。

桥面排水

施工准备→泄水管预埋→排水管连接→排水管安装→验收。

（2） 控制要点

①桥面排水设施的设置应符合设计要求，泄水管应畅通无阻。

②泄水管管材进场需提供相关合格证明及试验检测文件。

⑤泄水管安装应牢固可靠，与铺装层及防水层之间应结合密实，无渗漏现象。

④金属泄水管应进行防腐处理。

⑤泄水管安装施工应符合设计规定，合理设置泄水孔位置，使排水不会冲刷墩台的基础。

（3） 质量要求

①汇水槽、泄水口顶面高程应低于桥面铺装 层。

②泄水管下端至少应伸出构筑物底面 100～ 150mm。泄水管宜通过竖向管道直接引至地面或雨 水管线，其竖向管道应采用抱箍、卡环、定位卡

桥梁泄水管

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2 桥梁工程

2.6.5 桥面防护设施

（1） 工艺流程

⑤混凝土结构表面不得有孔洞等外观缺陷， 线形应流畅平顺。

⑥防护设施伸缩缝必须全部贯通，并与主梁伸缩缝相对应。

⑦防撞护栏直顺度允许偏差 5mm，平面偏差 4mm，断面尺寸±5mm，相邻高差 3mm，顶面高程 ±10mm。

施工准备→施工放样→调整预埋钢筋→钢筋 加工与安装→安装模板→整体调整模板→混凝土 浇筑→拆模养护→验收。

（2） 控制要点

①钢筋下料、制作、安装应符合设计文件要 求。

②混凝土栏杆、防撞护栏等强度应符合设计要求。

③金属栏杆、防护网的品种、规格应符合设计要求。

④桥面防护设施安装必须牢固稳定。

（3） 质量要求

金属栏杆

①混凝土接茬部分必须凿毛或提前拉毛。 ②调正箱梁顶板预埋钢筋，做到线形顺直。 ③现浇防撞护栏，宜在顺桥向每 5～8m 设一道断缝或假缝。

④宜采用塌落度较低的干硬性混凝土，浇筑时应分层进行，分层厚度不超过 200mm。

现浇防撞护栏

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2.7 冬季施工

（1） 工艺流程

-15℃。

③搅拌设备宜设在气温不低于 10℃的厂房或暖棚内。

④混凝土的入模温度应不低于 5℃。 ⑤当室外最低气温低于-15℃，地下工程或表面系数不大于 15m的工程优先选用蓄热法养护。

⑥混凝土的养护时间宜较常温下的养护时间延长 3～5d。

⑦采用外部热源加热养护的混凝土，当环境温度在 0℃以下时，应待混凝土冷却至 5℃以下后，方可拆除模板。

⑧拆模时，混凝土与环境的温差大于 20℃ 时，仍应对混凝土表面加以覆盖保温，使其缓慢 冷却。

墩柱暖棚养护

施工准备→防护施工→钢筋安装→模板安装 →混凝土浇筑→温度监测→验收。

（2） 控制要点

①冬期施工应根据环境特点制订相应的施工技术措施。

②冬期施工期间，除永冻地区外，地基在基础施工和养护时，均不得受冻。

③混凝土运输与输送机具应进行保温或具有加热装置。

④混凝土运输、输送与浇筑过程中应进行测温，其温度应满足热工计算的要求。

⑤混凝土养护和越冬期间，不得直接对负温混凝土表面浇水养护。

（3） 质量要求

-1

①焊接钢筋宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并应采取措施减少焊件的温度差。

② 张拉预应力筋时的环境温度应不低于

温度测定

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3 排水工程

3 排水工程 3.1 测量

（1） 工艺流程

措施；开槽铺设管道的沿线临时水准点，每 200m 不宜少于 1 个。

③对既有管道、构(建)筑物与拟建工程衔接的平面位置和高程，开工前必须校测。

④导线测量相对闭合差：开槽施工管道允许偏差 1/1000 ， 其他方法施工管道允许偏差 1/3000。

⑤ 直接丈量测距的两次较差允许偏差 1/5000。

控制点布设示意图

施工准备→实地踏勘→图上设计→实地选点 →埋石→观测、计算→验收。

（2） 控制要点

①测量仪器、设备、工具等使用前应进行校 验。

②禁止使用未经计量检定、校准及超过检定有效期或检定不合格的仪器、设备、工具。

③施工测量用的控制桩应进行保护、校测。 ④临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩， 必须经过复核。

⑤施工测量的允许偏差应符合国家现行标准规定。

（3） 质量要求

①施工前，对所交桩进行复核测量；原测桩有遗失或变位时，应及时补钉桩校正。

②临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便 于观测、不易被扰动且必须牢固，并应采取保护

控制点布设图

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3.2 施工降排水

（1） 工艺流程

基坑(槽)底面以下 0.5m。

③采取明沟排水施工时，排水井宜布置在沟槽范围以外，其间距不宜大于 150m。

④施工降排水终止抽水后，降水井及拔除井 点管所留的孔洞，应及时用砂石等填实；地下水 静水位以上部分，可采用黏土填实。

⑤洗井应在下管填料成井后 8 小时内完成， 防止影响渗水效果。

⑥排水沟坡度宜为 1%～2%。井管(点)垂直度最大允许偏差为 1%。

⑦滤料含泥量小于 3%，滤料填灌(与设计值相比)不超过 5%。

⑧井位偏差不超过小于 200mm,井径偏差小于 20mm,井深偏差小于 150mm，孔斜小于 1%。

施工准备→测量定位→成孔→井管吊放→填 滤料→洗井试抽水→安装固定水泵→系统调试运 行→开挖同步抽水→地下水位监测→验收。

（2） 控制要点

①钻机安放平台应稳固、平整。

②降水井在地下水补给方向可加密，在地下水排泄方向可减少。

③填滤料应均匀连续进行。滤料下沉量过大应及时补填至设计高度。

④现场抽水施工应连续进行，并监测水位。 ⑤应逐渐增加开启降水井的数量，控制因降水引起的周边地层不均匀沉降。

⑥井管的材质应符合设计要求。

（3） 质量要求

井点降水示意图

①在沟槽两侧应根据计算确定采用单排或双 排降水井，在沟槽端部，降水井外延长度应为沟 槽宽度的 l～2 倍。

②设计降水深度在基坑(槽)范围内不应小于

井点降水施工

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3 排水工程

3.3 土方工程 3.3.1 沟槽开挖

（1） 工艺流程

水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不 得妨碍其正常使用。

④槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留 200～300mm 土层由人工开挖至设计高程， 整平。

⑤沟槽临时堆土距沟槽边缘不小于 0.8m，且高度不应超过 1.5m。

⑥槽底土方高程允许偏差±20mm。 ⑦ 槽底石方高程最大负偏差不得大于 200mm，最大正偏差不得大于 20mm。

沟槽防护

施工准备→确定开挖断面→测量放样→分层开挖→降排水→边坡修整→沟槽维护→挖排水沟 →人工清底→验收。

（2） 控制要点

①沟槽底部的开挖宽度应符合设计和标准要 求。

②沟槽槽壁平顺，边坡坡度符合设计要求。 ③原状地基土不得扰动、受水浸泡或受冻， 地基承载力满足设计要求。

④在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。

（3） 质量要求

①地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟底高程，且开挖深度在 5m 以内、沟槽不设支撑。

②人工开挖沟槽的槽深超过 3m 时应分层开挖，每层的深度不超过 2m。

③沟槽堆土不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨

排水沟槽成型

地基承载力检测

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3.3.2 沟槽支护

（1） 工艺流程

确，横撑不得妨碍下管和稳管。

③支撑应经常检查，当发现支撑构件有弯曲、 松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理；雨期及春季解冻时期应加强检查。

④拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构 筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的 作业要求和安全措施。

⑤施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。

⑥回填达到要求高度后，方可拔除钢板桩， 钢板桩拔除后应及时回填桩孔，采用砂灌回填时， 非湿陷性黄土地区可冲水助沉。有地面沉降控制要求时，宜采取边拔桩边注浆等措施。

⑦钢板桩的轴线位移不得大于 50mm；垂直度不得大于 1.5％。

撑板支护及沟槽临边防护

施工准备→测量放线→土方开挖→基层支护 →基坑监测→验收。

（2） 控制要点

①沟槽支护方式、支护材料符合设计要求。 ②采用木撑板支撑和钢板桩，应经计算确定撑板构件的规格尺寸。

③支护结构强度、刚度、稳定性符合设计要 求。

④撑板支撑应随挖土及时安装，支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于设计规定。

⑤木撑板构件规格、横梁、纵梁和横撑布置、安装应符合标准要求。

（3） 质量要求

①在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时， 开始支撑的沟槽开挖深度不得超过 1.0m；开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜 为 0.4～0.8m。

②支撑构件安装应牢固、安全可靠，位置准

沟槽支护及沟槽临边防护

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3 排水工程

3.3.3 沟槽回填

（1） 工艺流程

④ 沟槽采用土回填时， 槽底至管顶以上 500mm 范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于 50mm 的砖、石等硬块。

⑤管道两侧和管顶以上 500mm 范围内，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超 过 300mm。分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯。

⑥采用轻型压实设备时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于 200mm。

⑦柔性管道内径大于 800mm 的柔性管道，回填施工时应在管内设有竖向支撑。回填时应采取 防止管道上浮、位移的措施。

井周人工分层夯实

施工准备→基坑（槽）清理→检验回填材料 →分层回填→整平→机械压实或人工夯实→压实 度检测→验收。

（2） 控制要点

①采用土、石灰土、砂、砂砾等材料回填时， 其质量应符合设计要求。

②回填沟槽内无杂物，无积水。

③严禁在槽壁取土回填，回填压实应逐层进行，且不得损伤管道及其接口。

④沟槽回填压实度应符合设计及标准要求。

（3） 质量要求

①回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2％范围内。

②路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填， 其回填宽度不宜小于 400mm。

③井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行，不便同时进行时，应留台阶形接茬。

管腔两侧人工夯实

沟槽分层回填

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3.4 管道主体工程

（1） 工艺流程

上。

④刚性接口的钢筋混凝土管道施工抹带前应

⑤钢筋混凝土管道管径大于或等于 700mm

时，应采用水泥砂浆将管道内接口部位抹平、压

光；管径小于 700mm 时，填缝后应立即拖平。

⑥无压力管道严禁倒坡、柔性管道的管壁不得

施工准备→放线定位→管道基础→管道铺设 →管座浇筑→管道接口→验收。

（2） 控制要点

将管口的外壁凿毛、洗净。

①砂石基础铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求。

②安管顺序从下游排向上游，承插管安管时插口向下游，承口向上游。

③钢丝网水泥砂浆抹带完成后应按照标准要求进行养护。

④管道主体的允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况。

⑦管道安装后应线形平直，管道内应光洁平 整，管道无明显渗水现象，管道与井室洞口之间 无渗漏水情况。

管道安装

①混凝土基础浇筑中应防止离析，浇筑后应进行养护，强度低于 1.2MPa 时不得承受荷载。

②柔性管道的基础设计无要求时，宜铺设厚度不小于 100mm 的中粗砂垫层。

③柔性接口的橡胶圈表面和承口工作面应涂 刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力，管节回 弹不得大于 10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面

管道平基成型

企、平口钢筋网水泥砂浆接口

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3 排水工程

3.5 附属构筑物 3.5.1 井室

3.5.1.1 混凝土模块式检查井

（1） 工艺流程

进行,铺浆宜使用专用工具均匀铺浆,防止孔内落 入砂浆。模块砌体灰缝应平直,采用 M10 水泥(防水)砂浆勾缝。

③砌筑结构应灰浆饱满、灰缝平直，不得有通缝、瞎缝。

④井墙砌体底层模块的灌孔混凝土需与底板混凝土同步浇筑。

⑤ 当模块墙体砌筑砂浆的抗压强度大于 1.0MPa 时,方可进行灌孔混凝土的浇筑。

⑥排水管道接入检查井时，管口外缘与井内壁平齐。

⑦排水管道检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑。

⑧砌筑时应同时安装踏步，踏步安装后在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。

准备工作→混凝土垫层→井室砌筑→流槽→ 踏步安装→灌孔→砌筑勾缝→盖板安装→井筒砌 筑→井圈及井盖安装→验收。

（2） 控制要点

①混凝土模块强度、外观质量、尺寸偏差应符合图集要求。

②砌筑水泥砂浆强度、结构混凝土强度符合设计要求。

③井室内踏步位置正确、牢固，流槽尺寸应符合设计和图集要求。

④井室的允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

矩形混凝土模块式检查井

①井室模块需对孔、错缝砌筑；在气候炎热干燥的季节,应在模块砌筑前 1～2h 将模块喷水湿润。

②模块砌筑采用砂浆砌筑。砂浆砌筑应分层

圆形混凝土模块式检查井

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3.5.1.2 预制装配式混凝土检查井

（1） 工艺流程

④底板与井室、井室与盖板之间的拼缝，水泥砂浆应填塞严密，抹角光滑平整。

⑤排水管道检查井内的流槽，宜在检查井安装完成后进行砌筑。

⑥井室内踏步位置正确、牢固。

施工准备→基坑开挖→地基处理、垫层施工 →底板施工→井室拼、吊装→管道连接→流槽施 工→盖板吊装→调节块安装→井盖安装→回填→ 验收。

（2） 控制要点

①预制构件及其配件检验符合设计及标准要 求。

②砌筑水泥砂浆强度、结构混凝土强度符合

③流槽尺寸应符合设计及标准要求。

④井室安装的允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①预制构件装配位置和尺寸正确，安装牢固。

②采用水泥砂浆接缝时，企口坐浆与竖缝灌

浆应饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间应加

强养护，并不得受外力碰撞或震动。

装配式混凝土检查安装成型

设计要求。

③设有橡胶密封圈时，胶圈应安装稳固，止水严密可靠。

拼装接缝座浆

流槽施工成型

50

3 排水工程

3.5.2 检查井井盖安装

（1） 工艺流程

锚栓应沿圈梁均匀布置，数量不少于 3 个。

③井筒升高砌筑时，砌体砂浆必须密实饱满， 砌体水平灰缝的砂浆饱满度不得小于 80%。

④井盖应与检查井的中心点重合。铰接井盖 的铰链轴应与行车方向垂直并安装在来车方向。

⑤井盖设施安装完毕后，应开启和关闭盖板 一次，并检查和清理盖板与井座间的砂石，井盖 设施处于正常使用状态。

⑥井盖安装与井筒对中，井盖顶面高程和倾斜度应与设计路面纵横坡一致。

高度调节

①施工准备→开挖井盖安装槽→调整井筒高 程→安装井圈、井盖→支井筒内模板→验收井盖 安装质量→浇筑混凝土→养护拆模→面层铺筑→ 验收。

（2） 控制要点

①井盖应提供产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场验收记录。

②砌筑水泥砂浆强度和结构混凝土强度符合设计要求。

③在城市规划区内新建、改建检查井禁止使用粘土实心砖调高。

④井盖安装的允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①检查井井盖座下宜设置混凝土圈梁。圈梁高度应不小于 200mm，宽度不小于 200mm，圈梁的混凝土等级应不低于 C30。

②检查井座与圈梁应牢固连接。设置在机动 车道上的检查井座与圈梁之间应采用锚栓固定，

钢筋骨架与内模安装

检查井施工成型

51

4 道路工程 4.1 路基工程 4.1.1 填土路基

（1） 工艺流程

填，填土中大于 100mm 的土块应打碎或剔除。

③填土应分层进行。下层填土验收合格后， 方可进行上层填筑。路基填土宽度每侧应比设计 规定宽 500mm。

④路基每层松铺厚度应根据试验路段成果确定，且原则上不超过 300mm，路床顶面最后一层填筑最小压实厚度不应小于 100mm。

⑤压实应在土质含水量接近最佳含水量值的 ±2％时进行。

⑥原地面横向坡度在 1:10～1:5 时，应先翻松表土再进行填土；原地面横向坡度坡度陡于 1： 5 时应做成台阶形，每级台阶宽度不得小于 1m， 台阶顶面应向内倾斜。

⑦压实应先轻后重、先慢后快、先低后高、均匀一致。压路机最大速度不宜超过 4km/h。

⑧路床应平整、坚实，无显著轮迹、翻浆、 波浪、起皮等现象，路堤边坡应密实、稳定、平 顺等。

压实度检测 路基成型

施工准备→测量放样→填筑前基底处理→基 底检测→分层填筑→推土机粗平→平地机精平→ 碾压→检测→整修成型→验收。

（2） 控制要点

①路基范围内遇有软土地层或土质不良、边坡易被雨水冲刷的地段，按照设计要求进行处理。

②路基填方高度应按设计标高增加预沉量 值。

③土路基压实度、弯沉值应符合设计和标准要求。

④土路基允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①路基施工前，应将现状地面上的积水排除、 疏干，将树根坑、井穴、坟坑等进行技术处理， 并将地面整平。

②不同性质的土应分类、分层填筑，不得混

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4 道路工程

4.1.2 挖方路基

（1） 工艺流程

管理单位监护下进行。

③土方分层开挖的每层深度，人工开挖宜为 1.5～2m；机械开挖宜为 3～4m。

④在开挖至边坡线时，应预留 300mm 厚度以便刷坡，开挖一级、防护一级，并需保证边坡平 台和坡面排水顺畅。

⑤开挖至路床部位时，应尽快进行路床施工， 如不能及时进行，应在路床顶面以上预留至少 300mm 厚保护层，待路床施工前挖除。

⑥路基挖方接近完成时，应恢复道路中线、路基边线，进行整形，并碾压成活。

⑦冬季路基土方开挖宜每日开挖至规定深度，并及时采取防冻措施；当开挖至路床时，必 须当日碾压成活，成活面亦应采取防冻措施。

⑧压实应先轻后重、先慢后快、先低后高、均匀一致。压路机最大速度不宜超过 4km/h。

⑨挖方路基压实过程中应采取措施保护地下管线、构筑物安全。

边坡整形 路基开挖

施工准备→测量放样→场地清理→开挖截水沟→逐层开挖→边坡修理→装运土、石方→开挖 边沟→路槽整修、碾压、成型→验收。

（2） 控制要点

①施工前，应对道路中线控制桩、边线桩及高程控制桩等进行复核。

②当施工中破坏地面原有排水系统时，应采取有效处理措施。

③施工中遇有冻土时，应选择适宜的破冻土机械与开挖机械设备。

④路堑边坡坡度应符合设计规定。 ⑤挖方土路基允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①挖土时应自上向下分层开挖，严禁掏洞开挖，作业中断或作业后，开挖面应做成稳定边坡。

②机械开挖作业时，必须避开建（构）筑物、管线，在距管道边 1m 范围内应采用人工开挖；在距直埋缆线 2m 范围内必须采用人工开挖，且宜在

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4.1.3 填石路基

（1） 工艺流程

和抗压强度不宜低于 30Mpa。

③边坡码砌应与路基填筑同步进行，石块粒径应大于 30cm，饱水抗压强度应大于 30MPa 的硬质岩石。

④进行推铺时，应使较大的块石填放在每层 的下部，大面向下，摆平放稳，避免倾斜或大块 料之间相互支架形成悬空现象，造成空洞。

⑤对于超过粒径的块石，集中堆放以进行二次爆破或机械破碎改小。

⑥摊铺后路基表面明显缺少细料的地方应铺洒碎石或石屑料，使其填满大粒径碎石间的缝隙。

⑦压实机械宜选用自重不小于 18t 的振动压路机，应分层填筑压实，不得倾倒。碾压速度为 3～5km/h，开始时宜用慢速。

⑧填石路基填筑期间应进行沉降观测，沉降差不得大于试验路段确定的沉降差。

⑨填石路床顶面应嵌缝牢固，表面均匀、平 整、稳定，无推移、浮石；边坡应稳定、平顺， 无松石。

石方路基成型 机械破碎改小

施工准备→测量放样→场地清理→基底处理 →试验路段→填料装运→边坡码砌→分层填筑→ 摊铺平整→压实→路基成型→验收。

（2） 控制要点

①路基的浸水部位，应采用稳定性好、不易膨胀崩解的石料填筑。

②不同岩性的填料分段填筑，不得混填。 ③填石路基施工前应先修筑试验段，确定相应施工参数。

④填石路基填料粒径应符合设计和标准要 求。

⑤填石方路基允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①在填石路基填筑前，首先应该对原地面进 行表面清理，清除树木等杂物，一般耕植土地段 原地面应清除表土。

②用于路基填方材料的岩石，其饱水抗压强度应不低于 15MPa；用于路床填筑的岩石，其饱

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4 道路工程

4.2 基层工程 4.2.1 石灰土基层

（1） 工艺流程

含水量宜在最佳含水量的±2％范围内。

④初压时，碾速以 1.5～1.7km/h 为宜,灰土初步稳定后，以 2.0～2.5km/h 为宜。

⑤石灰土纵、横接缝均应设直茬；纵向接缝 宜设在路中线处。接缝应做成阶梯形，梯级宽不 得小于 1/2 层厚；横向接缝应尽量减少。

⑥城市快速路、主干路底基层大于或等于 95％；其他等级道路底基层大于等于 93％。

⑦石灰土表面应平整、坚实、无粗细骨料集 中现象，无明显轮迹、推移、裂缝，接茬平顺， 无贴皮、散料。

施工准备→石灰消解→石灰土拌合→备料铺 筑→粗平整形→稳压→精平整形→碾压成活→养 护→验收。

（2） 控制要点

①在城镇人口密集区，应使用厂拌石灰土， 不得使用路拌石灰土。

②基层材料的铺筑宽度应为设计宽度两侧加施工必要附加宽度。

③石灰土成活后应按照标准要求进行养护。 ④石灰土基层允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

石灰土底基层成型

①正式摊铺前检查石灰土的灰剂量和含水量 情况。拌合好的石灰土应均匀，色泽一致，无离 析成团现象。

②石灰土底基层施工中严禁用贴薄层方法整平修补表面。

③铺好的石灰土应当天碾压完成，碾压时的

石灰土碾压

洒水养护

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4.2.2 级配碎石基层

（1） 工艺流程

范围内。

④级配碎石每层摊铺虚厚不宜超过 30cm，摊铺长至少一个碾压段 30～50m。

⑤碾压前应洒水，洒水量应使全部砂砾湿润， 且不导致其层下翻浆，碾压过程中应保持级配碎石湿润。

⑥直线和不设超高的平曲线段，应由两侧向 中心碾压，设超高的平曲线段，应由内侧向外侧 碾压。

⑦级配碎石基层宜采用 12t 以上的压路机碾压，碾压至缝隙嵌挤密实，稳定坚实，表面平整， 轮迹小于 5mm。

⑧完成级配碎石表面应平整、坚实，无推移、 松散、浮石现象。

⑨级配碎石压实度，基层不得小于 97％，底基层不得小于 95％。

级配碎石施工成型

施工准备→下承层验收→混合料拌合与运输 →摊铺→碾压成型→接缝处理→养护→验收。

（2） 控制要点

①级配碎石原材料、颗粒范围及技术指标应符合标准要求。

②级配碎石基层压实系数应通过试验段确 定。

③未铺装上层前，对已完成的级配碎石基层应保持养护，不得开放交通。

④级配碎石基层弯沉值不应大于设计要求。 ⑤级配碎石基层允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①摊铺碎石每层应按虚厚一次铺齐，颗粒分 布应均匀，厚度一致，不得多次找补；发生粗、 细骨料集中或离析现象时，应及时翻拌均匀。

②已摊平的级配碎石，碾压前应断绝交通， 保持摊铺层清洁。

③碾压时的含水量宜在最佳含水量的±2％

级配碎石洒水养护

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4 道路工程

4.2.3 石灰、粉煤灰稳定类基层

（1） 工艺流程

③混合料每层最大压实厚度为 200mm，且不宜小于 100mm。

④混合料要及时摊铺碾压，从拌和到碾压成型应在 24h 内完成。

⑤压路机应紧跟碾压，一次碾压段落长度一般为 50m～80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。

⑥表面应平整、坚实、无粗细骨料集中现象， 无明显轮迹、推移、裂缝，接茬平顺，无贴皮、散料。

二灰碎石基层成型

施工准备→下承层验收→测量放样→混合料 拌合与运输→摊铺→碾压成型→接缝处理→养护 →验收。

（2） 控制要点

①施工前应清除下承层表面的浮土、积水等， 并将作业面表面洒水湿润。

②石灰、粉煤灰稳定类基层施工完成后应按照标准要求进行养护。

③混合料基层压实度应符合设计和标准要 求。

④石灰、粉煤灰稳定类基层允许偏差应符合 标准要求。

（3） 质量要求

①运送混合料应加覆盖，防止遗撒、扬尘。混合料在摊铺前其含水量宜为最佳含水量的 ±2％。

②摊铺中发生粗、细集料离析时，应及时翻 拌。

二灰碎石基层摊铺

二灰碎石基层覆盖养护

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②混合料运输时应进行覆盖，减少水分损失； 4.2.4 水泥稳定类基层

（1） 工艺流程

混合料自搅拌至摊铺完成，不应超过 3h。

③混合料摊铺时，应保持连续。对水泥稳定类基层因故中断时间大于 2h 时，应设置横向接缝。

④每台摊铺机后面应配有振动压路机和轮胎压机进行碾压，一次碾压段长度为 50～80m 左右。

⑤振动压路机碾压时应重叠 1/2 轮宽。先轻后重，由低到高，碾压时压路机不得在未形成的 路段上急转、急停和调头。

⑥摊铺时宜避免纵向接缝，分两幅摊铺时， 纵向接缝处应加强碾压。存在纵向接缝时，纵缝 应垂直相接，严禁斜接。

⑦ 水泥稳定碎石压实厚度一般不超过 200mm，每层最小压实厚度不小于 100mm，当采用较大的振动压路机碾压时，压实厚度应根据试验 适当增加。

⑧混合料基层表面应平整、坚实、无粗细骨 料集中现象，无明显轮迹、推移、裂缝，接茬平 顺，无贴皮、散料。

水稳基层成型 水泥稳定类基层摊铺、碾压

施工准备→下承层验收→测量放样→混合料 拌合与运输→摊铺→碾压成型→接缝处理→养护 →验收。

（2） 控制要点

①水泥稳定类基层原材料应符合设计以及标准要求。

②混合料基层试件作 7d 无侧限抗压强度应符合设计及标准要求。

③水泥稳定类基层施工完成后应按照标准要求进行养护。

④混合料基层压实度应符合设计和标准要 求。

⑤水泥稳定类基层允许偏差应符合标准要 求。

（3） 质量要求

①下承层表面应无杂物，无松散现象，表面洒水湿润。

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4 道路工程

4.2.5 装配式路面基层

（1） 施工工艺

边空隙填满，侧面（四边）与路槽之间的空隙用 C30 水泥混凝土进行封边。

⑤基块组装采用人机配合方式，先铺道路中 线的基块，再横向铺设，横纵双向摆正，缝隙宽 度控制应不超过 40mm。

⑥采用混凝土封边应设置伸缩缝，伸缩缝间距 5m，缝宽 20mm，缝深 150mm，位置不得与基块接缝重合。

⑦灌浆前应清理基块缝隙内杂物，基块灌缝后，灌缝结构抗压强度应达到 5MPa 以上，方可进行下步工序。

装配混凝土琮安装

施工准备→挂中线及边线→卸车码放→铺设 基块→装配混凝土琮→混凝土封边→填充灌浆料 及养护→验收。

（2） 控制要点

①基块强度、尺寸、外观质量应符合设计和标准要求。

②灌浆料强度应满足设计要求和标准要求。 ③灌浆完成后应按照标准要求进行养护。 ④基块基层顶面允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①装配式路面基层应道路横断面两侧有宽度不少于 300mm 的侧向封边支撑结构。

②基层与底基层之间应设置整平层，可采用石屑或沥青砂，厚度宜为 10mm～30mm。

③基块接缝缝宽应在 20mm～40mm 之间，应采用满足砂浆技术参数的灌浆料灌实。

④基块与收水口拼接施工时在收水口位置空出基块，并用 C30 水泥混凝土将基块与收水口周

装配式基层成型

基层灌浆成型

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4.3 面层工程 4.3.1 透层

（1） 工艺流程

基层后方可铺筑面层。

③透层油采用智能型沥青洒布车喷洒，喷洒数量通过试验确定，一般为 0.6L/m～1.OL/m。

④透层油喷洒后，基层表面不得有漏洒及浮 油现象，在后期施工车辆作用下不得粘起油皮。

⑤透层油宜采用沥青洒布车喷洒，洒布设备 喷嘴应与透层沥青匹配，喷洒应呈雾状，洒布管 高度应使同一地点接受 2～3 个喷油嘴喷洒的沥青。

⑥透层油应洒布均匀，有花白遗漏应人工补 洒，喷洒过量的应立即撒布石屑或砂吸油，透层 油喷洒之后要均匀撒布少量钉子石。

22施工准备→清扫路面基层→透层油制备→透 层油运输→附属构造物覆盖保护→洒布透层油→ 封闭交通→验收。

（2） 控制要点

①透层应根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青做透层油。

②洒布前要对结构物采取覆盖措施，防止结 构物污染。

③透层油渗透入基层的深度应符合标准要 求。

④洒布完成后应及时封闭交通，不得有车辆 通行等损害透层的现象发生。

（3） 质量要求

钉子石撒布

①当气温在 10℃及以下，风力大于 5 级及以上时，不得喷洒透层。

②在基层碾压成型、表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒透层油，在透层油完全渗透入

透层洒布

洒布透层前后对比

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4 道路工程

4.3.2 粘层

（1） 工艺流程

④沥青层间兼做封层的粘层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青，其用量不宜少于 1.0L/m2。

⑤喷洒的黏层油必须成均匀雾状，在路面全 宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成 条状，也不得有堆积。

⑥对于局部粘层油喷量过多的段落应刮除， 对于漏洒的应人工补洒。在路缘石、雨水进水口、 检查井等周围位置应采用人工涂刷。

⑦沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并 保证所有喷嘴的角度一致，同时保证洒布管的高 度，尽量使同一地点能够接受到 2～3 喷洒嘴喷洒的沥青。

乳化沥青粘层洒布

施工准备→下承层验收并清扫干净→粘层油 制备→粘层油运输→附属构造物覆盖保护→洒布 粘层油→封闭交通→验收。

（2） 控制要点

①沥青路面粘层材料的规格和用量应符合设计及标准要求。

②粘层油宜采用快裂或中裂乳化沥青、改性沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青。

③喷洒黏层油后，应封闭交通、养护管理。 ④粘层油洒布应均匀，与下卧层表面牢固粘结不起皮。

（3） 质量要求

①当气温在 10℃及以下，风力大于 5 级及以上时，不得喷洒粘层。

②下卧层表面污染物应清除干净，必要时可用水冲刷洗净，待表面干燥后施工粘层。

③粘层油宜在摊铺面层当天洒布，采用智能型沥青洒布车一次均匀洒布。

石油沥青粘层洒布

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4.3.3 封层

（1） 工艺流程

布车均匀喷洒在经过处理且干燥的下卧层上，乳 化沥青、改性乳化沥青在常温下喷洒。

④洒布数量宜通过试验确定，喷洒应均匀， 注意起步或终止以及纵向搭接处的喷洒数量，既 不漏喷也不多喷。

⑤沥青喷洒、集料撒布应均匀，多洒的沥青 应铲除，多撒的集料应在铺筑沥青路面下面层前 清扫完毕，漏洒的部分应该补洒。

⑥沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并 保证所有喷嘴的角度一致，同时调整洒布管的高 度，尽量使同一地点能够接受到两个或三个喷嘴 喷洒的沥青。

⑦集料撒布后立即用轻型轮胎压路机均匀碾压 3 遍，每次碾压重迭 1/3 轮宽，碾压应做到两侧到边，确保有效压实宽度。

⑧封层油与粒料洒布应均匀，不得有松散、 裂缝、油丁、泛油、波浪、花白、漏洒、堆积、 污染其它构筑物等现象。

封层施工 封层施工

施工准备→下承层清扫验收→洒布沥青→洒布集料→压实→养护→验收

（2） 控制要点

①封层所采用沥青的品种、标号和封层粒料质量、规格应符合设计及标准要求。

②封层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青。 ③集料应质地坚硬、耐磨、洁净、粒径级配应符合标准要求。

④碾压完毕后应封闭交通、养护管理。 ⑤封层的宽度不应小于设计规定值。

（3） 质量要求

①下封层施工前，应将下卧层表面清扫干净， 使表层集料颗粒部分外露，雨后或用水清洗的表面，水分必须蒸发干净、晒干。

②当气温在 10℃及以下，风力大于 5 级及以上时，不得喷洒、封层油。

③道路石油沥青宜在温度 155℃～165℃、改性沥青宜在温度 165℃～175℃，用智能型沥青洒

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4 道路工程

4.3.4 热拌沥青混合料面层

（1） 工艺流程

每台机器的摊铺宽度宜小于 6m。表面层宜采用多机全幅摊铺，减少施工接缝。

②摊铺机开工前应提前 0.5h～lh 预热熨平板，使其温度不低于 100℃。

③摊铺沥青混合料应均匀、连续不间断，不 得随意变换摊铺速度或中途停顿。摊铺速度宜为 2～6m/min。

④沥青混合料面层的压实应采用重型压路机，双钢轮压路机应不小于 12t，轮胎压路机应不小于 25t。

⑤初压应采用轻型钢筒式压路机碾压 1～2 遍，复压应紧跟初压连续进行，碾压段长度宜为 60～80m。

⑥碾压过程中碾压轮应保持清洁，可对钢轮涂刷隔离剂或防粘剂，严禁刷柴油。

⑦沥青混合料面层的施工接缝应紧密、平顺。上、下层的纵向热接缝应错开 150mm；冷接缝应错开 300～400mm，相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错开 1m 以上。

沥青混凝土面层成型 热拌沥青面层摊铺、碾压

施工准备→测量放样→沥青混合料拌合→沥 青混合料运输→沥青混合料摊铺→沥青混合料压 实→接缝处理→验收。

（2） 控制要点

①热拌沥青混合料出厂、摊铺、压实温度应符合标准要求。

②热拌沥青混合料路面应待摊铺层自然降温至表面温度低于 50℃后，方可开放交通。

③沥青混合料面层压实度、弯沉值应符合设计和标准要求。

④沥青混合料面层允许偏差应符合标准要 求。

（3） 质量要求

①沥青混合料面层不得在雨、雪天气及环境最高温度低于 5℃时施工。城市快速路、主干路不宜在气温低于 10℃条件下施工。

①城市快速路、主干路宜采用两台以上摊铺机联合摊铺，两台摊铺机前后距离不应超过 10m，

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4.4 人行道工程

4.4.1 料石人行道铺砌面层

（1） 工艺流程

找平。

④行进盲道与提示盲道料石不得混用，盲道必须避开树池、检查井、杆线等障碍物。

⑤浇筑的素水泥浆水灰比宜控制在 0.4～ 0.5，且浇筑均匀。

⑥伸缩缝材料应安放平直，并应与料石粘贴 牢固

⑦料石面层表面应平整、稳固、无翘动，缝线直顺、灌缝饱满，无反坡积水现象。

料石铺砌成型

施工准备→测量放线→水泥砂浆找平→浇筑 素水泥浆→料石铺砌→切割补边→灌缝→洒水养 护→验收。

（2） 控制要点

①铺砌应采用干硬性水泥砂浆厚度应符合设计要求，虚铺系数应经试验确定。

②料石铺砌完成并检查合格后，应及时灌缝。 ③铺砌面层完成后必须封闭交通，按照标准要求进行养护。

④料石面层允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①铺砌控制基线的设置距离，直线段宜为 5～10m，曲线段应视情况适度加密。

②当采用水泥混凝土做基层时，铺砌面层胀缝应与基层胀缝对齐。

③铺砌中砂浆应饱满，且表面平整、稳定、缝隙均匀，不得用在料石下填塞砂浆或支垫方法

料石铺砌

无障碍路口铺砌成型

4 道路工程

4.4.2 混凝土预制块铺砌人行道面层

（1） 工艺流程

必须避开树池、检查井、杆线等障碍物。

⑤砌块表面应平整、稳固、无翘动，缝线直顺、灌缝饱满，无反坡积水现象。

施工准备→测量放线→水泥砂浆找平→混凝 土预制块铺砌→切割补边→灌缝→洒水养护→验 收。

①混凝土预制块铺砌完成并检查合格后，应及

时灌缝。

②铺砌面层完成后必须封闭交通，按照标准要

求进行养护。

③混凝土预制块面层允许偏差应符合标准要

（2） 控制要点

切砖补边

求。

（3） 质量要求

人行道铺装

①铺砌控制基线的设置距离，直线段宜为 5～10m，曲线段应视情况适度加密。

②安放时四角同时下落，安放后调整预制块位置，用橡胶锤砸实。

③混凝土预制块铺砌中砂浆应饱满，不得用在预制块下填塞砂浆或支垫方法找平。

④行进盲道与提示盲道砌块不得混用，盲道

细砂灌缝

混凝土预制块铺装成型

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4.4.3 透水水泥混凝土人行道面层

（1） 工艺流程

混凝土路面的施工。

②预拌的透水水泥混凝土从出机至摊铺现场运输时间不宜超过 1.5h。

③当采用彩色透水水泥混凝土双色组合层施 工时，上面层应在下面层初凝前进行铺筑，两层 之间应有效粘结并结合成紧密的整体。

④透水水泥混凝土宜采用平整压实机，或采 用低频平板振动器振动和专用滚压工具滚压。压 实时应辅以人工补料及找平，人工找平时施工人 员应穿上减压鞋进行操作。

⑤透水水泥混凝土压实后，宜使用抹平机对 透水水泥混凝土面层进行收面，必要时应配合人 工拍实、整平。

⑥当路面达到设计强度的 25%～30%方可切缝，缩缝深度宜为(1/2～1/3)h，胀缝应与路面厚度相同。

⑦缩缝、胀缝均应嵌入硅酮密封膏、聚硫密 封膏等柔性嵌缝材料。面层的胀缝、缩缝可使用

施工准备→透水水泥混凝土搅拌→透水水泥 混凝土运输→透水水泥混凝土铺筑→接缝施工→ 养护→验收

（2） 控制要点

①面层强度、原材料质量应符合设计及标准要求。

②当透水水泥混凝土面层采用双色组合层设 计时，应采用不同搅拌机分别搅拌不同色彩的混 凝土。

③现场搅拌的透水水泥混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间应符合标准要求。

④养护完成后的普通彩色透水水泥混凝土面 层和露骨料透水水泥混凝土应喷涂面层保护剂， 用量应符合设计及标准要求。

⑤透水水泥混凝土路面面层允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

透水水泥混凝土收面

专用胀缝条填嵌。

透水水泥混凝土路面成型

①在日平均温度低于 0℃时，不能进行透水

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4 道路工程

4.5 附属构筑物 4.5.1 雨水口及支连管

（1） 工艺流程

③雨水管管端面在雨水口内的露出长度，不得大于 20mm，管端面应完整无破损。

④雨水口井壁表面平整，砌筑砂浆应饱满， 勾缝应平顺，雨水管穿井墙处，管顶应砌砖券， 井底应采用水泥砂浆抹出雨水口泛水坡。

⑤位于道路道路基层内的雨水支连管应作 C25 级混凝土全包封，且包封混凝土达到 75％设计强度前，不得放行交通。

⑥井框、井箅应完整、无损，安装平稳、牢 固，支、连管应直顺，无倒坡、错口及破损，管 内无漏、滴漏现象。

井周混凝土回填

施工准备→测量放线→挖槽→混凝土基础→ 支连管安装→雨水口安装→回填→井篦安装→验 收。

（2） 控制要点

①管材、雨水口预制构件的质量应符合国家有关标准的规定和设计要求。

②雨水支管、雨水口位置和深度应符合设计规定，且满足路面排水要求。

③雨水口与检查井的连接管的坡度应符合设计要求。

④雨水支连管、雨水口允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①开挖雨水口槽及雨水管支管槽，每侧宜留出 300～500mm 的施工宽度，槽底应夯实。

②预制雨水口安装应牢固、位置平正，基础顶面宜铺设 20～30mm 厚的砂垫层。

预制雨水口安装

井篦安装成型

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4.5.2 路缘石

（1） 工艺流程

厚度均匀。

④路缘石宜采用 M10 水泥砂浆灌缝，常温期养护不得少于 3d。

⑤路缘石背后宜浇筑水泥混凝土支撑，并还土夯实。还土夯实宽度不宜小于 500mm，高度不宜小于 150mm，压实度不得小于 90％。

⑥路缘石应砌筑稳固、砂浆饱满、勾缝密实， 外露面清洁、线条顺畅，平缘石不阻水。

⑦相邻路缘石缝宽设计无要求时，缝宽宜控制为 8mm 且不应大于 10mm。

直线路缘石砌筑成型

施工准备→测量放线→路面基层刨槽→路缘 石安装→灌缝、勾缝→浇筑混凝土后背→检查验 收→路缘石后背还土→验收。

（2） 控制要点

①石质路缘石应采用质地坚硬的石料加工， 强度应符合设计要求。

②路缘石宜采用石材或预制混凝土标准块。 ③路口、隔离带端部等曲线段路缘石宜按设计弧形加工预制，不得采用直缘石砌筑。

④路缘石基础宜与相应的基层同步施工。 ⑤路缘石安砌允许偏差应符合标准要求。

（3） 质量要求

①预制混凝土路缘石的混凝土强度设计未规定时，不得小于 C30。

②安装路缘石的控制桩，直线段桩距宜为 10～15m；曲线段桩距宜为 5～10m；路口处桩距宜为 1～5m。

③路缘石应以干硬性砂浆铺砌，砂浆应饱满、

路缘石安装

曲线路缘石砌筑成型

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