油脂精炼与加工

油脂是一种富含热能的营养素，是人类生命能源和机体不可缺少的物质。油脂普遍存在于一切生物中，并参与机体生命活动。

绪 论

一、专供烹调的油有：普通烹调油、高级烹调油、煎炸油， 专供冷餐的有色拉油。

二、油脂精炼与加工的作用、目的：去除毛油中有碍健康和

影响使用性能的组分，提高其功能性与使用价值。除尽有碍于某种使用目的的非甘三酯组分，调整甘三酯组分，最大限度地保留对生理学有重要意义和具抗氧化性能的非甘酯组分，如：维生素E和磷脂等。

1、 油中的色素影响肥皂和氢化油的色泽，游离脂肪酸

对氢化设备有腐蚀作用，蛋白质、磷脂等胶质及含硫化合物在氢化过程中会使催化剂中毒----降低活性。

2、 涂料用油若含有胶性杂质，将严重影响涂料的干燥

和陈化性能。

3、 用作润滑剂的油脂若含有胶质，则在机械摩擦的高

温下，将发生树脂化，降低润滑性能。

4、 碱炼油脱除游离脂肪酸属于典型的化学精炼，然而

中合反应生成的肥皂具有表面活性，能吸附大部分

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色素，蛋白质和粘液质，形成皂脚。

三、油脂精炼包括：预处理、脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱腊、脱酯等。加工包括：氢化、酯交换、分提等。

物理法：沉降过滤、离心分离、液-液萃取、蒸馏法、分提法、均质法以及塑化法等。

化学法：碱炼、酸炼、酯化、氧化还原（用于脱色）、氢化及酯交换等。

物理化学法：水化法、吸附法、乳化法、（水化法用于脱除磷酯等胶溶性杂质，吸附法应用于脱色，乳化法用于油脂的改性及制品的加工，酸炼主要用于脱色、蛋白质和糖类等）。

豆油 1.1-3.2

玉米油 1-2

磷脂含量： 菜子油 0.7-2

棉籽油 0.7-2 米糠油 0.5

特殊的有：棉籽油中含有棉酚，芝麻油中含有芝麻酚，菜籽

油中含有硫氰酸酯、噁唑烷酮。

污水排放标准： GOD=<150mg/L PH:6-9 BOD=<30mg/L SS=<150mg/L 植物油：15mg/L

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第 一 章

第一节 粗油脂组分及其性质

毛油---- 经压榨、萃取（浸出）或水代而取得到的未经精

炼的油。主要成分为：混酸甘三酯的混全物，俗称“中性油，它是由植物体内的糖类衍变成的脂肪酸和甘油缩合成的一类化合物的混合物。

杂质含量随油料品种、产地、制油方法和储存条件而异。

大豆油、玉米胚芽油、棉籽油、米糠油

高的有： 储存中变质、蒸炒效果差的油

萃取油、热榨油

花生油、椰子油、棕榈油

低的有： 未变质油

压榨油、冷榨油

胡萝卜素是维生素A原，具有生理学价值，但对特殊用途的应除去（因会加速酸败）。 泥沙、料胚粉末、饼渣、纤 杂质一般有：1、悬浮杂质 维、草屑、己醚、石油醚 用沉降、过滤来分离 伴随磷脂蛋白质等亲水物混入 2、水分 常与油形成油水乳化体系 用减压加热来脱水 3、多环芳烃 4、黄曲霉素

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豆油、玉米油、麦胚油、棉籽油 磷脂 米糠油、花生油、芝麻油、菜籽 油采用水化、酸炼、碱炼等工艺 5、胶溶性杂质 蛋白质、糖类、粘液质易使油脂水解酸 败。注意：蛋白质与糖类的一些分解物

发生梅拉德反应产生棕黑色色素，一般的吸附剂对其脱色无效。

游离脂肪酸、甾醇类、生育酚、色素

6、脂溶性杂质 7、农药

烃类、脂肪醇和蜡 特殊的有：棉酚、芝麻素

磷脂—既富营养又具抗氧化增效作用，但会使油色深暗、混

浊，遇热（280度）会焦化发苦，造成碱炼他化，占 据吸附剂。

物理精炼法脱酸不仅用于游离脂肪酸含量高的油脂，也用于中、低含量的油脂，以减少脱酸炼耗。注：棉籽油及工业用油除外。

生育酚—无色无味，无氧时很耐热，温度高至200度也不会 被破坏，具有抗氧化能力，是具有生理学价值的营 养物质。但生育酚氧化所生成的生育醌是一般方法 难脱除的棕红或棕褐色。在室温空气中对热、碱较安定，短时间 加热到120度不会被破坏，因此一般精炼方

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法（水化、碱炼）能达到保留维生素E的要求。

色素在碱性条件下较稳定，但通过光照、氧化、热分解加氢或吸附能脱除。

一般认为油脂的气味和滋味与烃类的存在有关，故应设法脱除。烃类在一定温度和压力下，用减压水蒸汽蒸馏将其脱除。

脂肪醇和蜡以米糠油、棉籽油、芝麻油、大豆油、葵花籽油及玉米油较高，米糠油有时高达3-5%。脂肪醇、蜡对热、碱安定，前者不皂化，后者难皂化，一般的精炼法难除尽，需采用低温结晶或液-液萃取法方能除尽。

棉酚及其衍生物（棉酚红、棉蓝素、棉红素等）为棉籽中特有的色素，是粗棉油色深的主要因素。其含量与棉籽的品种和生长条件有关，一般品种的棉籽制取的棉籽油中，棉酚含量约为0.08-2.0%。蒸炒效果好的棉胚制得的粗棉油中棉酚及其衍生物含量较少，反之则高。棉酚又称棉籽醇，具有毒性，如：储存发热过久，低水分，高温度和长时间蒸炒，以及榨后粗油不及时冷却均能产生棉酚和棉酚衍生物，从而使油色加深，且不易被碱炼脱除。国外已有碱炼前应用邻氨基笨甲酸提取棉酚的工艺，国内一般常以碱炼法脱除棉酚。

棉酚能与脂肪酸反应生成棉酚酯或棉酚树脂，遇过氧脂肪酸、过氧羟基脂肪酸时，易氧化生成棉酚酸和含氧棉酚，在制油过程中，棉酚还能与磷脂、蛋白质结合形成结合棉酚，

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由于棉酚呈弱酸性，故与碱作用形成能溶于水而不溶于有机溶济的棉酚钠盐，碱炼时，能附随皂角与油分离。

棉酚上的羟基也能和氨基苯甲酸、氨基水杨酸、氨基已等及硼酸作用。蓖麻油中含有蓖麻碱，茶油中含有皂甙。菜籽油中含有硫化物。

黄曲霉毒素高温高湿区作物易染，属剧毒物，毒性高于握化钾，是目前发现最强的化学致癌物质，其致癌力为奶油黄（二甲基偶氮苯）的900倍，比二甲基亚硝胺诱发肝癌能力大75倍。黄曲霉毒素耐热，一般在烹饪加工的温度中破坏很少，高于280度则发生裂解，在水中溶解度低，易溶于氯纺和甲醇。只有在碱炼配合水洗的工艺条件下才能使油脂中黄曲霉毒素降至标准含量以下，但碱炼皂角及洗涤废水中含有大量毒素。也能被活性白土、活性炭等吸附剂吸附，在紫外光照下也能解毒。

第二节 粗油脂的品质

一、 粗油脂的品质要求

透明度—即油脂在一定温度下清晰透明程度。

不溶性物质—即粗油中不溶于已醚的物质，又称悬浮杂

质。

酸值—表示油中游离脂肪酸含量。 灰分—一般指无机盐类 二、 影响粗油品质因素

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油料品质 （保证“后熟”是关键） 制油工艺

储存条件

多数油籽收获时仅仅完成了收获上的成熟，而生理和工艺上还不成熟，从而导致粗油品质下降，通过烘干催熟来提高粗油品质

萃取法制得的粗油其品质均低于压榨法，溶剂极性愈高，制得的粗油中非甘三酯组分愈多。

1、

油料预处理不合理或操作不严格会导致粗油色泽加深，气味变浓及非甘三酯组分增加（如蜡、磷脂、游离脂肪酸、灰分及有害物质）。

2、

经过润湿的生、熟料胚来及时入榨或入浸，粗油中的游离脂肪酸，非水化磷脂及硫化物（菜籽油）均会剧增。

3、

籽胚入榨或入浸温度过高以及混合油处理和蒸脱不善，会使粗油酸值升高，非甘酯组成增加色泽加深。

4、

此外特别是饼、粕残油量的控制要合理，过分提高榨机压力或加深萃取程度，片面追求降低饼粕残油均会降低品质。

据有关资料介绍：粕中最后1%的萃取粗油，其精炼损失率高达80%，可见残油率低于1%的粕中所制得的粗油，其非甘三

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酯组分占据了主要比例。

储存中酶、水分、温度、金属容器、金属离子都会促使品质劣变。据一般规律，储存温度每升高10度则氧化速率既会增三倍。若采取干燥充、降温、充氮、避光及涤加抗氧化剂等措施，延缓劣变。 三、 粗油品质控制

重点是确保油籽至现成熟和安全储藏。

制油过程中要清杂彻底，降低料胚含壳量蒸炒合理，生熟料胚及时入榨或入浸在保证出油效率的前提下尽量降低热作用的强度，制得及时分离饼渣等悬浮物并进行冷却。 据报导，粗油中添加7BHQ（特丁基对笨二酚）抗氧化剂不仅在储存期间能抑制氧化且在精炼过程中也能显出最初的氧化稳定性。

在水化、碱炼工序胶性颗料的分离工艺中，凝聚或絮凝作用就显得很重要。

蜡晶或脂晶的分离原理是建立在固相油脂熔点的基础之上的，因此降低液相油脂粘度提高分离生产率就不能提高分离温度而应该寻找其它的途径，（如添加表面活性剂或溶剂）来解决。

第二章 粗油预处理

近年来，随着固液分离技术的进展，一些具有显著凝聚作用的聚电解质已开始应用于生产，聚电解质的凝聚机制包

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括表面电中和及搭桥。因此，极微的用量既能达到工艺目的。 例如：在蜡晶凝聚中，添加聚丙烯酰胺，用量50-80ppm，既可使蜡晶成熟期缩短2/5，但聚丙烯酰胺具有较高的神经毒性，使用时必须谨慎，要严格控制在产品中的残留量。

沉降

油脂悬浮物分离过程 过滤

第一节

凝聚

提高沉降速度

改变粘度参数

随着温度的升高，油脂粘度降低体系有效粘度也将随着降低，从而有利于颗粒的沉降，但是不恰当的升温不利。沉降的方式有：重力沉降、离心沉降。

第二节

过滤 沉降

过滤的方式有：重力过滤、压滤、真空过滤、离心过滤等。

过滤操作中最初为过滤介质所截留的仅是些大于或相当于介质孔隙的颗粒，因此逐渐构成的滤饼才是实际的过滤介质。

1、

对于不可压缩性的滤饼，推动力是提高过滤速度的关键。

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2、 对于可压缩性的滤饼，推动力不再是提高过滤速度的主要因素，并且应该将其控制在临界值以下。

3、 对于粗油或脱色油的过滤应趁热在不低于60度的温度下过滤。

4、 对于蜡晶或脂晶则通过添加溶剂或表面活性剂的方法，降低体系粘度提高生产率。

5、 油脂悬浮体系的初始过滤阶段， 不应追求高的过滤速率，而应该力图获得理想的底层滤饼结构，以利于正常过滤阶段获得较高的过滤速率。

过滤介质---凡能截留固体而让液体通过的材料，如：粒状、织状、多孔状固体

理想的助滤剂应具备的条件：

（1、）惰性好，不影响悬浮液的化学性质。 （2、）不溶解于悬浮液。

（3、）具有不可压缩性且保持高的孔隙率。

（4、）颗粒小而多孔，小到可以截留固体，多到可以维持最大流量。 （5、）价廉

接近于理想标准的助滤剂有：硅藻土、珍珠岩、纤维素、石棉炭等，其中硅藻土进取为普遍，它是由化石硅澡沉积物加工而成，颗粒小、多孔且形状不规则。主要成份是二氧化硅。

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有细粒级和粗粒级之分。珍珠岩应用范围仅次于硅藻土。

过滤阶段控制过滤压力为0.35至0.4Mpa，严禁振动器连续工作超过1分钟。

叶片过滤机作业中不正常现象 现象 滤液浑浊 梨形滤饼 过滤压力上升快过滤速率低 原因及其处理 滤网破损、泄漏； 滤叶“O”型密封圈损坏; 或密封不严，过滤压力不稳 待滤油固-液相密度差大； 固体颗粒大，在工作腔中沉降 处理措施 修补或更换滤叶； 更换“O”型圈； 检查过滤油泵； 稍开溢流阀，使工作腔中待滤油少量回流，阻止固相颗粒沉降。 油渣或白土过细； 改善前处理工艺条件，降低含初始进油量大； 胶含皂量；调整进油量；添加待滤油含胶含皂量大，滤网堵塞 助滤剂；清洗滤网 真空过滤多用于蜡晶或脂晶的连续分离，真空过滤时要合理调节转鼓转速，真空度和沉浸深度等主要操作变量，改变真空过滤机的性能，以适应不同悬浮液的要求。对于颗粒浓度较小的悬浮液应适当添加助滤剂，增加转鼓沉浸深度，降低转鼓转速和操作真空度，预防滤饼破裂影响洗涤效果。

第三章 脱胶

油脂的胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深加工的工艺效果。

如：油脂在碱炼过程中，会促使乳化增加，操作困难，增大

炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂角的质量降低。 2、在脱色工艺过程中，会增大吸附剂的耗用量，降低脱色效果。

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3、未脱胶的油胶无法进行物理精炼和脱臭操作，也无法进行深加工。

脱胶的方法有：水化脱胶、酸炼脱胶、吸附脱胶、热聚脱胶、化学试剂脱胶等，最为普遍的水化和酸炼脱胶。 水化脱胶---利用磷脂等胶溶性杂质的紊水性，将一定量的热水或稀碱、食盐、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入热的粗油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降分离的方法。

第一节 水化脱胶

水化脱胶中水是必要条件，其主要作用是：

1、 润湿磷脂分子，使卵磷脂由内盐式转变成水化式。 2、 使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度。 3、 使其他胶质吸水改变极化度。 4、 促使胶粒凝聚或絮凝。

水量不足：磷脂水化不完全，胶粒絮凝不好；

水量过多：则可能形成局部的水/油或油/水乳化现象，难以分离。

一般操作温度高时，需要的水量大，反之则小。 加水量与粗油胶质含量（X）之间的关系： 低温水化（20-30度） W=（0.5-1）X 中温水化（60-65度） W= (2-3)X 高温水化（85-95度） W=(3-3.5)X

工业生产中，往往是先确定工艺操作温度，然后根据粗油胶

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质含量计算加水量，最后再根据分散相水化凝聚情况，调整操作的最终温度，但终温应严格控制在水的沸点以下。

在加水量与操作温度相应的情况下，如果分离时，重相只见乳浊水或分离出的油脚呈稀松颗粒状，色黄并伴有明水，脱胶油280度加热试验不合格时，则表明水化作用时间不足，反之当分离出的油脚呈褐色粘胶时，则表明水化时间适宜。

当粗油胶体分散相含量少时，为了使胶粒絮凝良好，应适当延长作用时间。添加的电解质有：食盐、明矾、磷酸、柠檬酸、氢氧化钠、硅酸钠、磷酸三钠、酸酐等。 电解质在脱胶过程中的作用：

1、 中和胶体分散相质点的表面电荷，消除或降低质点的电

位或水合度，促使胶体质点凝聚。

2、 磷酸和柠檬酸等促使非亲水磷脂转变成亲水磷脂。 3、 明矾水解出的氢氧化铝以及生成的脂肪酸铅具有较强

的吸附能力，除能包络胶体质点外，还能吸附油中色素等杂质。

4、 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散系结合在一

起的微金属离子，有利于精炼油气味、滋味和氧化稳定性的提高。

5、 促使胶体絮凝紧密，降低絮团含油量，加速沉降速度，

提高水化得率与生产率。

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食盐或磷酸三钠：其量约为油重0.2%-0.3%。 食盐和明矾：其量各占油重的0.05%。 磷酸：按油重0.05-0.2%（浓度85%）。 豆油、菜籽油、棉籽油为0.2%。

1、 在水化脱胶过程中，粗油中胶体分散相的均匀程度，影

响脱胶效果的稳定。因此，水化前粗油一定要充分搅拌，使胶体分散相分布均匀。

2、 当水温与油温相差悬殊时，会形成稀松的絮团，甚至产

生局部乳化，以致影响水化油得率。因此，通常水温应与油温相等或略高于油温。

连续脱溶器的工作条件需满足如下要求： 温度：140度

操作压力：不大于4.0KPa 油停留时间：不小于30分钟 一般情况下40分钟左右。 连续式水化脱胶有： 离心分离工艺、连续沉降分离 一、 离心分离工艺

----所谓离心分离工艺即粗油与添加水（或磷酸水溶液）连

续定量比配，经混合、凝聚完成水化后，连续泵入离心机进行油-油脚分离，分离出的油于真空下连续干燥或脱溶的连续水化工艺。

操作时：粗油预热80-85度入混合器与定量泵送入的磷酸（浓

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度85%，量占油重的0.05-0.2%和由热水泵送来的占油得1.5-3.5%的热水（90度）充分混合完成水化作用，然后送入离心机分离油脚。 二、 特殊水化脱胶工艺

由荷兰UNILEVEL推出的SUPER/UN水化脱胶工艺。 特点：酸处理后，使非亲水磷脂水合转变呈液晶态，在碱的

作用下更有效地絮凝吸附油中P、Ca、Mg、Cu、Fe等重金属离子，从而减轻了脱色工序的负荷。 典型操作（脱胶）

预热到65-70度进入酸反应罐与由比例泵输入的柠檬酸（或磷酸）水溶液（浓度50-60%）充分搅拌调质反应15-20分钟，然后经冷却器冷却35-40度与由比例泵输入的絮凝剂（碱液）和占油重1.5-2%的水混合进入碱反应罐进行水化，再经输油泵输入滞流罐进行絮凝反应1-1.5小时，然后经换热器加热65-70度进入离心机进行油脚分离，加热到90度按油量的5%添加热水洗涤残酸残皂，然后干燥。

SUPER/UN脱胶法，酸的添加量按未脱胶油的磷脂含量确定： 含磷脂0-0.5%，柠檬酸0.1%

含磷脂0.5-1%，柠檬酸0.15% 含磷脂>1%，柠檬酸0.2%

絮凝剂的添加量一般按总酸的30%计算，常用的絮凝剂为2-3波美度的NaOH水溶液。

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控制脱胶油的PH:5-6.5

第三节

酸炼脱胶

---于粗油中加入一定量的无机酸，使胶溶性杂质变性分离的一种脱胶方法，主要用于工业用油的加工。

常用来精炼含有大量蛋白质、粘液质的粗油或处理裂解用油。如：米糠油、蚕蛹油及劣质鱼油。

方法有：浓硫酸法、稀硫酸法

第四节

其它脱胶法

碱炼法、吸附法、电聚法、热聚法等。

据资料介绍：当油温100度时，通入电流100-700mA，电压500-2000V，频率为500-4000次/30-60S的高频电流时，油中胶杂既可凝聚。

据资料介绍：水化脱磷油在残压为3.7-5.3KPa,温度为210-230度以下，加入占油重0.05%的柠檬酸和醋酸钠（1：1）混合溶液（浓度为40%-50%）搅拌，促使胶杂凝聚然后冷却到70-85度，破真空常规碱炼可与脱臭油相媲美。

第四章 脱 酸

-----脱除游离脂肪酸的过程。方法有碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等。

第一节 碱炼法

中和碱有氢氧化钠、碳酸钠、苛性钠、氢氧化钙等。 碱炼脱酸的作用：

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一、烧碱能中和粗油中绝大部分游离脂肪酸，生成脂及酸钠盐（钠皂）在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。 二、 中和生成的钠皂为一表面活性物质吸附和吸收能力都

较强。

三、 碱炼本具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。 但皂化反应会引起炼耗的增加，用同样浓度的碱液碱炼时，酸值高的比酸值低的油易于碱炼。同一酸值的油脂只有通过增大碱液浓度来提高碱炼速度，但不能任意增大。因为，浓度高皂化可能增加，同时影响反应速率。

碱炼操作时，碱液浓度要适当稀一些，碱液应分散细一些，使碱液与脂肪酸有足够大的接触面，以提高中和反应速度。碱炼中一般要配合剧烈的混合或搅拌。务需预先脱胶。碱炼过程是一个典型的胶体化学反应。 二、 影响碱炼因素 1， 碱的用量

NaOH理=0.713*酸值 (吨)

超量碱：一般用占理论碱的百分数表示，范围:10-50%。 理+超

碱液 = --------------------

浓度（百分比） 碱液浓度的确定原则：

a，碱液与游离脂肪酸有较大的接触面积，能保证碱液

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在油中有适宜的降速。

b,有一定的脱色能力。 c,使油皂分离操作方便。

粗油酸值高应选用浓碱，酸值低选用淡碱，碱炼粗棉油通常采用12-22波美度的碱液。大豆油、菜籽油、亚麻油宜采用较高浓度的碱液。椰子油、棕榈油宜采用较低浓度的碱液。 用碱浓度规律：

萃取 > 动力榨机压榨 > 动力榨机预榨 > 半机榨 、 碱液浓度选择依据

粗油的酸值与脂肪酸的组成、制油方法、中性油皂化损失、皂角的稠度、皂角含油损耗、操作温度、粗油的脱色程度。 a,皂角的稠度随碱液浓度的稀释而降低，随着皂角的稀释皂角的含油量降低。

b,当碱炼操作温度高时，应采用较稀的碱液，反之则选用较浓的碱液。

c,低浓度的脱色能力不及高浓度的碱液，但过浓的碱液形成的皂角表面积过大，也影响色素的吸附。

3、 碱液浓度(Be)实际 = 表现（Be）+0.04（T-15） 4、 80-90度可获最佳分离效果。对于先混合后加热的工艺：初温50度左右，分离温度75-90度。对于先加热后混合的工艺：一般85-95度

5、 在综合平衡中性油皂化损失的前提下，适当地延长碱

炼操作时间，有利于其它杂质的脱除和油色的改善。 6、 投碱时，混合或搅拌的强度必须强烈些。中和阶段为

温和些，中和反应之后慢一些，一般30-15r/min. 7、 钙皂或镁皂油溶水不溶，给洗涤操作增加困难，因此，

配制碱溶液应用软水。

8、 洗涤操作温度一般为85度左右。添加水量为油量的

10-15%。淡碱液能与油溶性的镁或钙皂作用使其转化为水溶性的钠皂，而降低油中的残皂量，同时反应的另一种产物-氢氧化镁或氢氧化钙在沉降过程中对色素具有较强的吸附能力，从而使油品的色泽得以改善。

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二、碱炼损耗及碱炼效果

损耗有：1、绝对炼耗：即游离脂肪酸及其它杂质的损耗。

2、附加损耗：即皂化和皂角包油的损失。 碟式离心机：

碟片锥角45度，碟片间隔1毫米。

下分配器的作用是使进入转鼓的悬浮液和冲洗液隔开，并将冲洗液引向转鼓壁，以稀释和冲走沉积在转鼓上的杂质。

碟式离心机轻重相分离效果，一般通过调整轻相出口压力来控制，油中含皂多时，可调大轻相出口压力，反之则要调低。

世界较著名的离心机制造企业有：

瑞典阿尔法-拉代公司 德国威斯特伐利亚公司

国内有：南京绿州机械厂、宜兴粮食机械厂 一、连续式碱炼脱酸工艺 1、碟式离心机碱炼工艺

操作要点：采用高温短时混合工艺。脱胶温度65-70

度，添加水与胶杂含量等同。

大豆油、花生油、菜籽油、芝麻油、米糠油等多胶杂

多的油品脱胶温度应高些，一般为85-95度。 低的如椰子油、棕榈油则省略磷酸前处理。 碱液浓度：酸价小于5%时，为20波美度

酸价大于5%时，为20-28波美度。

超量碱为理论碱的10-25%，若碱量过低，皂角则硬而

膨松，对试纸显中性反应，碱量过高（超过理论碱量的50%时）则发生碱析作用，导致进料压力增加，流量降低，分离操作发生困难，碱量适宜时，皂角软滑、对方试纸显碱性反应，脱酸油也清晰。

如果前处理工序进行了磷酸脱胶则在计算碱耗用量时，还需加上磷酸所需的碱量，一般可按1：10比例，折算成游离脂肪酸，即0.1%的磷酸对应的游离脂肪酸均为1%。 分离温度一般为70-90度，冲洗水添加量为25-100L/h

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当轻相中含有较多的皂或水，重相含少量的油时，可适当调大背压力，当重相夹有较多油时，可适当调低出口背压力。在正常情况下，出口背压力一般控制在0.1-0.3MPa,进料相同或略低于出口压力。

碟式离心机转鼓分离液封是正常分离的必要条件，被分离物料乳化，分离程度低或轻相出口背压过高等，都会导致液封丧失，液封一量丧失，操作无法进行，需立即降低轻相出口背压力，增加冲洗水量，恢复液封后再根据查明的原因要妥善处理。

复炼能改善油品的质量与色泽，降低残皂量及提高成品油的风味。但会增加炼耗0.5-2.4%。复炼采用的烧碱浓度为6-12波美度，碱量为粗油的1-3%。温度一般为70-90度，离心机出口压力0.15MPa,转鼓冲洗水为油体积的5-10%。洗涤温度为85-90度，水温90-95度，添加水为油体积的10-15%。

前处理应力求降低固体杂质，一般要求不超过0.1%，应添加0.05-0.2%浓度为80%的磷酸脱胶。

皂角可采用硫酸分解工艺回收脂肪酸。 二、蒸馏脱酸法

----亦称物理精炼法，是借真空水蒸汽蒸馏达到脱酸目的的一种精炼方法。 碱炼的缺点：

1、耗用辅助剂。

2、一部分中性油不可避免地被皂化。 3、废水污染环境。 4、脂肪酸不易回收。 物理精炼的优点： 1、工艺流程简单。

2、原辅材料省，产量高，经济效益好。 3、避免中性油皂化损失，精炼效率高。 4、产品稳定性好。

5、可以直接获得高质量的副产品_脂肪酸。 6、没有废水污染。

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蒸馏脱酸的基理基于在相同条件下，游离脂肪酸的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压，在真空条件下，采用水蒸汽作辅助剂，即可在低于甘三酯热分解温度下脱除游离脂肪酸。 影响蒸馏脱酸的因素：

1、粗油品质及其预处理。 2、温度和操作压力。 3、汽提蒸汽通量。 4、蒸馏设备结构。

5、微金属离子，汽提蒸汽质量。

粗油中非亲水磷脂多为钙、镁、铁等金属离子的载体，它们的存在会导致色泽加深，透明度下降，风味稳定性降低，甚至脱酸脱臭过程失败。

非亲水磷脂低于0.1%，铁离子低于2ppm的油品，预处理可将脱胶和脱色合并。工艺操作：预热40-45度，按油量的0.1-0.15%添加磷酸，充分搅拌15min，然后添加1-2.5%白土（一般视油品色泽和相当于磷酸含量的5倍考虑）。加热150度，然后冷却80度过滤。

对于非亲水磷脂低于0.5%，铁离子量低于2ppm的油脂，磷酸调质水化或特殊水化脱胶和活性白土脱色两个工序进行预处理。

非亲水磷脂超过0.5%，铁离子量超过2ppm的油脂，原则上不易采用物理精炼。

经过预处理的油需达到如下要求：

P<=5ppm Fe<=0.1ppm Cu<=0.01ppm

升温能提高游离脂肪酸从油中逸出的速率，在固定温度下，脂肪酸的沸点随操作压力的下降而降低。

通汽量大，汽提效率高。通汽量随着游离脂酸的含量降低而增加。从0.2-0.02%时，终汽量增加10倍，因此在脱酸最后阶段应保证足够的蒸汽通量。连续式一般控制大油量的4%左右。

微金属离子是促进油脂氧化分解的催化剂。

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汽提蒸汽含杂、含空气，均会导致高温下油脂氧化分解而损坏成品油脂的质量。因此前处理工序应脱尽微金属离子，汽提蒸汽要除氧。 连续式操作参数：

油温：220-260度

操作压力：0.20-0.67KPa 汽提蒸汽通量为：4-15%

蒸馏脱酸法，理论上虽说可以使游离脂肪酸的含量降低到微量水平，但根据生产实践，当油脂中游离脂肪酸含量降至2%时，进一步脱酸所施加的操作费用比起同酸值油脂应用碱炼脱酸的操作费用要高得多。

第五章 脱 色

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离心机立轴是采用弹性支承刚性轴结构，下部装有一对向心推力球轴承和一只双列调心球轴承，并通过一组球面支承套和弹簧将转鼓的重力和振动传递至机身上，上部与单列向心球轴承一起装在具有弹簧自定位的减振装置中，以消除转鼓旋转时不平衡引起的振动。

转鼓的旋转是由电机通过液力偶合器带动横轴。液力偶合器启动平稳逐步达到全速，偶合器还装有低熔点合金易熔塞，当离心机启动负荷过大，偶合器的油温逐渐升高使易熔塞熔化，使横轴部分与电机脱离，从而保护电机和离心机不受损坏。

其上下向心泵是根据被分离介质的性质专门设计的，它能使高速旋转的流体的动压头转换成静压头，上下向心泵与转鼓间的密封是采用非接触式迷宫密封，其密封效果可通过

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调节转鼓的高度来保证它们间合理的间隙分配，起到密封性能。

碟片锥角为70度，每张碟片上有8个孔及防止油形成涡流的8根隔条，碟片组的孔上下对齐，在垂直方向形成8个通道，进入碟片孔的油和皂的混合物通过上述通道，在每张碟片间隔内利用薄层分离原理使油皂分离，油沿着碟片表面向上流，由轻相的小向心泵输出，皂角沿着碟片向下滑，经转鼓内壁后由重相的大向心泵输出，油中少量的机械杂质定时从滑动活塞与转鼓盖密封面间自动排出，自动排渣是由自动控制仪通过三个电磁阀的打开和关闭使滑动活塞向上（密封）和向下（排渣）运动来完成的。

当操作水被导入高速旋转的转鼓滑动活塞下部的密封腔时，水产生的离心力将活塞向上推，使滑动活塞与转鼓盖下端面的密封圈压紧，造成转鼓密封，离心机可以开始分离工作，当滑动活塞底部的水从小活塞处排出时，滑动活塞受转鼓内油皂混合物的压力做向下运动，使滑动活塞与转鼓盖间的密封面打开，排出机械杂质，排渣是由自动控制仪控制完成，排渣完毕立即又被密封。

离心混合器主要由高速旋转的转鼓和固定的向心泵组成，密封采用非接触式迷宫型密封。

板式换热器是一种高效换热设备（易漏）。螺旋板式换热器传热系数高，不易堵塞，便于控制温度和利用低温差的

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热源，结构紧凑，单位体积的传热面积为列管式换热器的3倍，不易检修，流体阻力大。

中和常常在90度左右进行，首先将油加热到90度左右，加入毛油量的0.05-0.2％，浓度为85％左右的磷酸，在混合机充分混合和反应，然后进入另一台混合机与碱快速且平稳地充分接触，用碱量常为理论碱的125％。脱胶时的磷酸可以折合成游离脂肪酸，0.1％磷酸对应的游离脂肪酸约为0.8％，等于加入0.1%磷酸计算理论碱时多算1.6个酸价的碱。

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