管道桥监理实施细则

一.工程概况

****工程管道桥共计四座：**路北侧为给水、热力管道合建桥，结构采用10.6+20.0+10.6米连续单箱二室钢梁，梁高1.5米，梁底宽3.90米；**路南侧为电力管道桥，结构采用10.6+20.0+10.6米连续单箱单室钢梁，梁高1.8米，梁底宽3.118米；****路东侧为电力管道桥，结构采用30.6+30.6米连续单箱单室钢梁，梁高1.8米梁底宽3.118米；****路西侧为给水、热力和电信管道合建桥，结构采用25.6+30.6米连续单箱三室钢梁，梁高1.5米梁底宽5.50米。

**路北侧钢梁分为A（15.60米）+B（10.0米）+C（15.60米）三个制作段；**路南侧钢梁分为A（15.60米）+B（10.0米）+C（15.60米）三个制作段；****路西侧钢梁分为A（17.60米）+B（16.00米）+C（22.60米）三个制作段；****路东侧钢梁分为A（21.60米）+B（18.00米）+C（21.60米）三个制作段；上翼缘板厚20MM，下翼缘板厚12MM、20MM，腹板厚12MM、14MM，隔板厚10MM、14MM，所有结构钢板采用Q235B级钢，所有梁段场内加工现场拼接。 二.编制依据

1. 设计图纸、设计交底及相关说明； 2. 招、投标文件及施工合同、监理委托合同； 3. 《中华人民共和国建筑法》； 4. 《工程建设标准强制性条文》； 5. 《钢结构设计规范》 GB50017-2003； 6. 《铁路钢桥制造规范》TB10212-98； 7. 《碳素结构钢》GB/T700-88； 8. 《桥梁用结构钢》GB/T714-2000；

9. 《电弧螺栓焊用圆柱头焊钉》GB10433-2002； 10.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000； 11.《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001； 12.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002； 13.《对接焊缝超声波探伤》TBI558；

14.《钢熔化焊接接头射线照像和质量分级》GB3323； 15.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345- 16.《碳素钢焊条》GB/T5117； 17.《低合金钢焊条》GB/T5118； 18.《熔化焊用钢丝》GB/T14957；

19.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T23-1988； 20.《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098；

三.钢梁制作质量控制

1. 原材料质量控制 1. 1板材

1.1.1本工程所用钢材均采用Q235B级钢，其材质应符合《碳素结构钢》GB/T700-88及设计文件要求。

1.1.2钢材外观不应有裂纹、气泡、结疤、夹杂、折叠、分层、翘曲、锈蚀、油污等影响号料或切割质量，若有应清理、矫正后再号料。矫正宜采用冷矫，环境温度应≥-12℃，矫正后表面不应有明显的凹痕或损伤，当采用热矫时，加热温度应控制在600-800℃，温度降至室温前不得锤击钢材。

1.1.3钢材应按同一厂家、同一材质、同一厚度、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件。钢材要有明显的标识、产品合格证、材料质量证明书。 1.1.4每批钢材的检验项目、取样数量、取样部位及试验方法应符合表-1的规定。

表-1钢材的检验项目、取样数量、取样部位及试验方法

序号 1 2 3 4 5 6 检验项目 化学成分 拉伸 冲击 冷弯 表面 尺寸 取样数量 1个（每炉罐） 1 3 1 逐张 逐张 取样方法及部位 GB/T222 GB/T2975 GB/T229 GB/T2975 试验方法 GB/T223 GB/T228 GB/T229 GB/T232 目视 卡尺、直尺 - - 注：源自《桥梁用结构钢》GB/T714-2000表5。

1.1.5第一批钢材进厂时必须及时报验，经监理抽样送检，复试合格后方可进入放样、号料等制作程序。 1.2紧固件（螺栓）

1.2.1本工程紧固件采用普通螺栓φ20，L=80。

1.2.2普通紧固连接件应符合国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的要求。

1.2.3检查数量：每一规格螺栓抽查8个。检验方法：检查螺栓实物复验报告。 1.3焊接材料

1.3.1焊接材料牌号、规格的选用应符合设计文件的要求，具有钢厂和焊接材料厂出具的产品使用说明书、质量证明文件或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。

1.3.2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复试，复试结果应符合国家产品标准和设计要求。焊条应符合《碳素钢焊条》GB/T5117和《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；焊丝应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957和《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的规定；埋弧焊用焊丝和焊剂应符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293和《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定。

1.3.3焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。 1.4涂装材料

1.4.1钢结构防腐涂料、防火涂料、稀释剂、固化剂等材料的品种、规格、性能、颜色等应与其质量证明文件相符，并经具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。

1.4.2涂装材料开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。按桶数抽查5%，且不应少于3桶。 2. 资质、人员要求

2.1钢结构生产厂家和检测机构必须具有国家核准的生产资质和检测资质，并只能在许可的资质范围内从事生产和检测业务。

2.2焊工的操作技术水平和熟练程度对钢结构焊接质量影响很大，为此规定焊工应经考试合格并取得合格证书后方可上岗担任相应合格项目的施焊。无损检测人员也必须通过考试取得相应的资格证书，且只能从事资格证书认定范围内的检测工作。

3.焊接工艺评定报告及确认 3.1评定条件应与产品条件相对应。 3.1.1评定试板必须使用母材；。

3.1.2焊接材料的牌号、规格、化学成分、力学性能应明确，一经评定通过，在后续的制作过程严禁擅自替换。 3.2试板的选用

3.2.1试板宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏标准下限的母材制备，对接接头试板可按产品的每一板厚范围在表-2中选择。 表-2对接接头试板厚度（单位MM）

产品厚度 8-16 17-32 试板厚度 12-16 24-32 注：源自《铁路钢桥制造规范》TB10212-98附录C表C2.2。

3.2.2试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等因素予以综合考虑，自动焊不得小于600MM，手工焊、CO2气体保护焊不得小于400MM。试件的宽度为焊缝每侧不得小于150MM。 3.2.3绘制试板图。

3. 3试件的焊接条件及施焊工艺参数

3.3.1通过焊接工艺评定确认的试件焊接条件及施焊工艺参数，将成为后续制作施焊时应严格执行的焊接工艺标准，焊接条件、施焊工艺参数的评定记录必须真实有效，监理工程师可采取旁站和平行检验的方法加以控制。 3.4焊缝检验

3.4.1所有焊缝的外观质量必须在全长范围内进行外观检查，应符合TB10202-98第4.7.11条的规定。

3.4.2对接焊缝应沿全长进行超声波探伤，质量等级为I级，执行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-标准；并在200-300MM的长度范围内进行射线探伤，执行《钢熔化焊接接头射线照像和质量分级》GB3323标准。双面贴角焊缝应沿全长进行超声波探伤，质量等级为II级焊缝。 3.5机械性能试验及宏观断面酸蚀试验

3.5.1机械性能的试验项目、试样数量及试验方法应符合TB10202-98表C.3.5的规定。

3.5.2每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合《钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法》GB226的规定。 3.6结论

试板加工焊接完成并经具有资质的检测机构检验合格后，以书面形式形成焊接工艺评定报告。焊接工艺评定报告、评定记录、评定试样检验结果一起报工程质量监督验收部门和有关单位审查备案。 4钢梁加工制作要领及质量控制 4.1放样及质量控制

4.1.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。 4.1.2为保证所有尺寸的精确性，放样应以计算机辅助进行放样

4.1.3放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

4.1.4样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表-4的规定。

表-4样板、样杆、样条制作允许偏差

检 查 项 目 两相邻孔中心线距离 对角线、两极边孔中心距离 孔中心与孔群中心线的横向距离 宽度、长度 允许偏差(mm) 土0.5 土1.0 0.5 +0.5，-1.0 曲线样板上任意点偏离 注：源自《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表17.2.1-2

1.0 4.2 号料及质量控制

4.2.1号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号，检查材料外观质量，然后根据施工图和工艺文件要求进行号料，号料允许偏差为±1.0MM。

4.2.2号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。 4.2.3号料应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

4.2.4对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。

4.2.5因材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后制孔。 4.2.6号料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并做记录。 4.3切割及质量控制：

4.3.1切割前应将母材表面的浮锈、污物等清除干净，钢料应放平、垫稳，割缝下应留有空隙。

4.3.2切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

4.3.3切割时，必须看清断线符号，确定切割程序，切割后切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺、切割熔渣。钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开合适的圆弧，保证焊缝质量。 5.3.4根据钢结构工程结构要求，切割应优先采用精密切割如数控、等离子、激光等自动、半自动切割。精密切割面质量应符合表-5的规定，切割面硬度不超

过HV350。

表-5精密切割表面质量要求

项 目 表面粗糙度Ra 崩坑 塌角 切割面垂直度 等 级 1 25m 不容许 2 50m 1m长度内容许有1处1mm 圆角半径≤0.5mm ≤0.05t，且不大于2.0mm 备注 按GB1031-83用样板检测 超限应修补，按焊接有关规定 注：源自《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表17.2.1-2。

4.3.5剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切钢板厚度不宜大于12MM，尺寸允许偏差应为±2MM，边缘缺棱1MM。碳素结构钢在环境温度低于-20℃时，不得进行剪切、冲孔。

4.3.6手工焰切割仅适用于工艺特定的零件，尺寸允许偏差应为±2MM。 4.3.7切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能进入下一道工序。 4.4零件矫正和弯曲

4.4.1零件矫正宜采用冷矫，钢材矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。

4.4.2碳素结构钢在环境温度低于-16℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。 4.4.3主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900~1000℃之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

4.4.4热矫温度应控制在600-800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。

4.4.5矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合表-6的规定。

表-6 零件矫正允许偏差 项 目 钢板平面度 钢板直线度 型钢直线度 角钢肢垂直度 角肢平面度 工字钢、槽钢腹板平面度 连接部位 每米 L≤8m L>8m 每米 全长范围 连接部位 其余 连接部位 其余 连接部位 其余 允许偏差（mm） 1.0 3.0 4.0 0.5 0.5① 0.5 1.0 0.5 1.0 0.5 1.0 注：①角度不得大于90°。②源自《铁路钢桥制造规范》TB10212-98表4.3.3

4.5 边缘加工

4.5.1机加工零件的边缘加工深度不应小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面的表面粗糙度Ra不得大于25m；顶紧传力面的粗糙度Ra不得大于12.5m；顶紧传力面与板面垂直度偏差应小于0.01t（板厚），且不得大于0.3mm。

4.5.2坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。 4.5.3边缘加工的允许偏差应符合表-7的规定。

表-7 箱形梁零部件加工尺寸允许偏差 简 图 项 目 名称 盖板 周边 腹板 周边 范 围 长度 宽度 长度 宽度 宽B 高H 对角线差 隔板 周边 垂直度 缺口定位尺寸 b h 允许偏差（mm） +2.0,-1.0 +2.0,0 +2.0,-1.0 ① +0.5 0 +0.5 -0.5 ＜1.0 H≤2000 +2.0 0 高h1（长l） 纵肋与横肋 按工艺文件 缺口定位尺寸h2 ±0.5（0,-2.0） 0 0.2 注：①腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制。 ②源自《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表17.2.3-2。

4.5.4零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工。已有孔的零件应按其中心线找正边缘。零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。 4.6制孔

4.6.1螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra≤25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。

4.6.2螺栓孔的允许偏差应符合表-8的规定。

表-8 螺栓孔允许偏差 项 目 允许偏差项目 允许偏差螺栓直径 螺栓孔径 （mm） 螺栓直径 螺栓孔径 （mm） M12 14 +0.5,0 M24 26 +0.7,0 M16 18 +0.5,0 M27 29 +0.7,0 M20 22 +0.7,0 M30 33 +0.7,0 M22 24 +0.7,0 注：源自《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表17.2.4-1。 4.6.3螺栓孔距允许偏差应符合表-9的规定。

表-9 螺栓孔距允许偏差 允许偏差（mm） 项 目 主要杆件 桁梁杆件 板梁杆件 次要杆件 两相邻孔距 ±0.4 ±0.4 ±0.4（±1.0）② 多组孔群两相邻孔群中心距 ±0.8 ±1.5 ±1.0（±1.5）② 两端孔群中l≤11m ±0.8 ±4.0① ±1.5 心距 l>11m ±1.0 ±8.0① ±2.0 孔群中心线腹板不拼接 2.0 2.0 2.0 与杆件中心线的横向偏移 腹板拼接 1.0 1.0 — 注：①连接支座的孔群中心距允许偏差；

②括号内数值为人检结构的允许偏差。

③源自《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表17.2.4-2。

4.7零、部件组装

4.7.1组装前先检查组装用零、部件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。 4.7.2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图-1的规定。

图-1焊缝错开的最小距离

注：源自《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000图17.2.5。

4.7.3组装定位焊应距设计焊缝端部30MM以上，其长度为50-100MM，间距宜400-600MM；焊脚尺寸不得大于设计焊缝尺寸的1/2，一般宜为4MM；定位焊不得

有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊应查明原因再进行清理、补焊处理。

4.7.4需做产品试板检验的，应在焊缝端部连接试板，试

板的材质、厚度轧制方向及坡口必须与所焊板材相同，宽度每侧不得小于150MM，埋弧焊长度不得小于600MM，气体保护焊不得小于400MM。

4.7.5焊接箱形梁的组装允许偏差应分别符合表-10的规定

表-10箱形梁组装允许偏差（mm）

箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s 土1.0 简图 项 目 允许偏差 箱形梁隔板间距s 箱形梁宽度b 箱形梁高度h h≤2m h>2m ±2.0 ±2.0 ±2.0 0 ±4.0 0 3.0 5.0 箱形梁横断面对角线差 箱形梁旁弯f 注：源自《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表17.2.5-2。

4.8焊接

4.8.1在工厂或工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》（TB10212）进行。

4.8.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺。 4.8.3焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

4.8.4焊接工作宜在室内进行，湿度不宜高于80％。焊接环境温度，低合金高强度结构钢不应低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃。主要杆件应在组装后24h内焊接。

4.8.5低合金高强度结构钢厚度为25mm以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应

进行预热，预热温度80~120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50~80mm。厚度大于50mm的碳素结构钢焊接前也应进行预热。

4.8.6焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用。对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验。 4.8.7焊接时应符合下列规定：

1）施焊前必须按规定清除焊接区的有害物。 2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。

3）多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。 4.8.8定位焊时应符合下列规定：

1）焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。

2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。

3）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50~l00mm，间距应为400~600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1／2。

4）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。 4.8.9埋弧焊时应符合下列规定：

埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起、熄弧。焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。 4.8.10焊缝磨修和返修焊时应符合下列规定：

1）杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。

2）焊脚尺寸超出表17.2.7-1中允许的正偏差的焊缝，及小于lmm超差的咬边必须 磨修匀顺。

3）焊缝咬边超过lmm或外观检查超出负偏差的缺陷应用手弧进行返修焊。16Mn钢板厚度大于25mm返修焊时，应预热至100~150℃。

4）返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再进行焊接。

5）返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。 4.9焊接检验

4.9.1焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷。

4.9.2箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为

2t（t为水平板厚度，以mm计）。

4.9.3经外观检查合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接24小时后进行。

4.9.4焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表-11的规定。

表-11 焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）

焊缝质量级别 I、II级横向对接焊缝 II级纵向对接焊缝 探伤比例 100% 100% 探伤部位 全长 焊缝两端各1000 两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000 板厚 10~45 ＞46~56 10~46 ＞46~56 10~46 ＞46~56 检验等级 B B（双面双侧） B B（双面双侧） B B（双面单侧） II级角焊缝 100% 注：源自《铁路钢桥制造规范》TB10212-98表4.7.11-3。

4.9.5对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10％（并不得少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250~300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250~300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。 4.9.6用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。 5钢梁涂装质量

5.1钢梁施工单位应组织防腐涂料厂家编写《涂装施工及验收标准》并经设计单位确认监理单位认可后方可施工。对现场拼焊部位的涂装，施工单位应制定专门的涂装工艺。

5.2钢梁表面除锈后的钢表面洁净度等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T23-1988标准规定的Sa2.5级，外观相当于该标准规定的A Sa2.5、B Sa2.5、C Sa2.5，同时还须满足涂装材料本身的除锈等级要求。 5.3工地焊缝50～100mm范围内暂不涂装底漆（拼装完成后现场涂装），以后每层涂料涂装前，焊缝边缘再留出50mm，形成阶梯状保护层。

5.4经表面清理后应在12小时以内进行涂装。第一道漆未干前不得涂第二道漆，底漆未干前不得涂面漆。喷漆环境温度一般为5～38℃（不同涂料要求不同，环氧类和聚氨类不得低于10℃，醇酸类不得低于5℃，以涂料说明书为准），底材表面温度高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在80%以下。

5.5涂层不允许有剥落、咬底、漏涂、气泡、分层等缺陷。涂层应均匀、平整、有光泽，允许有不影响防护性能的轻微流挂、起皱。

5.6每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。涂膜厚度的测量可

用电子涂层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。每10平方米测5个点，每个点附近测3次，取平均值。必须有≥90%测点达到或超过规定涂膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求的90%。 四.钢梁的验收

1.钢梁制造完成后应按照施工图和TB10212-98J及JTJ041-2000的相关规定进行验收。

2.钢梁基本尺寸允许偏差应符合表-12要求： 表-12钢箱梁基本尺寸允许偏差

名称 梁高h≤2M 梁高h＞2M 跨度L 检查方法 测量腹板处高度 测量腹板处高度 测两支座中心距离，L以M计 全长 腹板中心距离 盖板宽度b 横断面对角线差 旁弯 拱度 支点高度差 腹板平面度 — 测两腹板中心距 — 测两横断面对角线差 L以M计 — — h为盖板与加劲肋或劲肋与加劲肋之间的距离 扭曲 每段以两端隔板处为准 每米≤1且每段≤10 ±15 ±3 ±4 4 3+0.1L +10，-5 5 ＜h/250且≤8 允许偏差（MM） ±2 ±4 ±（5+0.15L） 注：源自《铁路钢桥制造规范》TB10212-98表5.0.2-3。

3.钢梁出厂时应提交下列文件： 3.1产品合格证。

3.2钢材和其他材料质量证明书或检验报告。

3.3施工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明。

3.4产品试板的试验报告。 3.5焊缝重大修补记录。 3.6工厂试拼装记录。 3.7构件发运表和包装清单。

4.钢梁构件包装必须在涂层干燥后进行。包装和存放应保证构件不变形、不损坏，不散失，包装和发运应符合运输的有关规定。 五.钢梁的安全运输保证

1生产厂家应在工艺审查前及时踏勘发运线路是否满足构件运输要求，发现发运困难钢梁确需分段加工、运输时，必须通过设计部门的确认，分段位置的设置，现场焊接的方案必须有设计部门的认定。

2钢梁制作段吊装运输过程中，应正确使用专用吊具，严防钢梁发扭转、翘曲和侧倾，轻吊轻放，支垫平稳，正确就位。

3装运时构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。运输过程中应注意保护构件，使用软性材料对构件之间及构件与包装运输车辆之间进行隔离和衬垫，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其它构件直接接触。 装车与堆放应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。大型构件间应设置捆扎点和吊点，确保构件吊运时不受损伤。构件装车应布置合理，易于卸车搬运，构件做好防雨措施，构件的连接摩擦面应有保护。

4装车必须整齐、有序、标识明确、记录完整。整个运输过程责任到人，运输管理人员应对运输过程进行全方位的监督，确保运输计划科学合理。

六.钢梁安装的质量控制

1施工顺序：必须先施工**路桥，后施工****路桥。

2钢梁的现场安装必须严格执行经施工单位技术安全部门及监理工程师批准的《钢梁吊装方案》。